粉体涂装不良原因分析与改善对策一.目的:1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部二.粉体涂装不良种类1.粉体涂装性能不良:a.色差b.光泽低c.膜厚不足d.硬度不足e.附着力不足f.抗冲击性差g.盐雾试验不良2.外观不良a.桔皮b.起泡c.条纹d.水印e.针孔f.粉团g.亮点h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发)i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂(一).色差不良1.描述:在标准光源箱内工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标△L,△a,△b,△E值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策2.产生色差的原因:a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异.b.不同批次的粉体之间差异.c.喷涂膜厚不均匀.d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳).e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).f.素材变异.g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉).h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.3.预防对策:a.规范粉体涂料进料检验流程.b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试.c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不足造成色差异常.d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以避免分层.g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用.(二).光泽低:1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求.2.产生的原因:a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足.c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).d.金属粉体的金属比重分配不均匀.e.素材表面清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).f.涂膜有针孔.g.粉体储存环境温度过高或过期3.预防对策:a.找涂料供货商检讨.b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块).c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.d.选配合适的底漆,保证烘烤条件.e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速.f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀.g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30℃,不用过期粉.(三).膜厚不足1.描述:烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材.2.产生的原因:a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.b.吊具(工件贴纸)导电性不良.c.粉体导电性差.d.空气湿度太低(≦15%).e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).g.往复机频率及行程设定异常.3.预防对策:a.定期保养设备,确保功能正常.b.升高静电压.c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.g.工件凹陷面人工修补.(四).硬度低:1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表面较软,易刮伤.2.产生原因:涂膜树脂固化不足a.树酯分子选择不合适.b.未完全固化.<1>固化时间不足<2>固化温度太低c.固化剂配比不对.3.预防对策:a.选择较合适的树酯.b.提高炉温及烘烤时间.c.调整固化剂比例.(五).附着力差:1.描述:参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆超过5%.(一格全脱0B).生产中表现为打螺丝漆块脱落.2.产生原因:a.素材清洗不干净.b.素材材质变异(更换不同规格的素材).c,.粉体涂料异常.d.烘烤温度,时间不够(涂膜固化不足).e.涂层太厚.f.对象表面氧化.3.改善对策:a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).c.涂料变异时,先测试其性能及量试.d.适当提高烘烤温度,减慢线速.e.管制膜厚,重工不能超过二次.f.前处理水干燥,温度不宜太高(130℃以下),清...
