1、产品缺陷尺寸不符•尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。•原因：•1、料用错。•2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错)•3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置，模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够)变形•变形：弯曲、扭曲、翘曲、不平。•原因：•1、保压压力过大，内应力大，出模后24h内变形大。•2、冷却不均匀，导致翘曲。•3、浇口位置不合理，进浇量不均匀，应力集中。•4、出模时局部粘模导致拉变形。•5、模具型腔变形(抛光变形)。•6、顶出结构不合理，顶针未下在包紧力最大处，顶出变形。起皮•起皮：。原因：•1、原料不良。•2、混料，不能熔融。•3、水口料掺太多。•4、水口料多次回用，降解。碳化•碳化：烧焦、“胶屎”。原因：•1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。•2、加热时间太长。•3、模具局部排气不良。色泽不均•色泽不均：。原因：•1、色母配比太少。•2、料筒余料未尽。•3、色母搅拌不均匀。料花•料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小片原因：•1、原料干燥不良。•2、注塑工艺调试不良。混色•混色：产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶，属转料时料筒清洗不净。原因：•1、换料后热流道清洗未净。•2、换料后料筒内未洗净。开裂Crack；stresscrack•开裂：产品裂缝。原因：•1、水口料太多，影响强度。•2、粘模，出模拉裂。•3、顶出不平衡，顶裂。起泡•起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。原因：•1、塑化不良，熔体内有空气。•2、过热，原料分解。冷料/粘胶•冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面。•原因：•1、浇口拉断处有残料、胶粉等。•2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料。•3、热嘴冷料。缺胶ShortShot•缺胶：未完全填充。原因：•1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等)•2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。•3、排气不良，困气导致缺胶。•4、薄胶位，难填充。•5、注塑压力不够。•6、胶料加热温度不够。多胶•多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。原因：•1、NC过切，EDM时积碳等等。•2、蚀纹保护不良。•3、模具胶位面碰伤。飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)•飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。原因：•1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA)•2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。•3、分型面有异物。•4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。•5、注塑压力过大，锁模力不够。•6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。•7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回，红丹可配到，但实际分型面会有披锋。缩水SINKMARK•缩水：塑件出模后收缩产生局部凹陷。原因：•1、产品主壁厚过薄而骨位或柱位过厚。•2、注塑保压压力小，外形尺寸偏小。•3、冷却不均、不够，局部过热，出模后局部收缩大。拉凹•拉凹：塑件出模时受力产生凹陷。原因：•1、前模或后模局部抛光不良，粘模。•2、顶出不平衡。应力痕stressmark•应力痕：制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”（成型后立刻用羊毛毡擦拭,效果明显）。原因：•1、熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力不均衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。•2、镶件配合不紧，填充时加高压有小松动，会导致应力产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。•3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶针、顶块微量后退等(与原因2类似)。•4、保压压力太高、模温太低、料温太低。•5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶)，冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。发白/拉白Blushing•发白：产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白），常见有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。原因：•1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。•2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。•3、顶出布局不合理，出模轻...
