环己酮装置工艺流程资料VIP免费

环己酮装置工艺流程介绍一、技术方案选择以苯为原料，采用液相加氢工艺路线制取环己烷，环己烷采用无催化氧化，低温分解制取环己酮，装置平衡生产能力为20万吨/年（二条生产线组成），采用国内技术实施二、主要操作条件序号项目名称单位控制参数1氧化反应系统温度℃160～1652氧化反应系统压力MPa(G)1.23尾气吸收系统压力MPa(G)1.1～1.154分解系统压力MPa(G)0.45烷一塔系统压力MPa(G)0.56轻塔操作压力MPa(绝)真空7酮塔操作压力MPa(绝)真空8醇塔操作压力MPa(绝)真空9酮塔顶含酮量%（wt）＞99.810醇脱氢反应温度℃265三、工艺流程明1）苯的原处理及进料界区外送入的苯进入苯进料预热器，加热到60℃后进入苯干燥塔，使苯中所含水份以苯、水共沸物的形式从塔顶蒸出，经苯干燥塔顶冷凝器冷凝，在苯水分离器中进行苯水分离，苯溢流回干燥塔，含微量苯的污水排往污水处理站。脱除水分的苯从苯干燥塔底出来与进料苯在苯进料预热器中换热，再经出料冷却器用循环水冷却至常温流入苯储槽备用。加氢催化剂从运输槽车中卸入催化剂贮罐，贮罐用氮气封闭。开车时，通过开车用催化剂泵把催化剂注入主反应器底部出料管。当催化剂活性逐渐降低后，通过催化剂泵适时补加催化剂，以维持反应活性。2）氢气干燥压缩、分子筛再生界区送来的氢气含水超过规定指标，也要进行脱水干燥，氢气干燥分两步进行。首先用低温水冷却氢气，使氢气中大部分水冷凝下来。随后用分子筛吸附氢气中剩余的少量水，使氢气含水达到控制指标。干燥塔中的分子筛达到饱和后，用尾气换热器出口的尾气进行再生，操作周期约为24小时，再生时间约8小时。3）反应、分离部分由氢气缓冲罐来的氢气和苯进料泵送来的苯一并进入加氢主反应器，在催化剂的作用下进行苯加氢反应。苯加氢反应是强烈的放热反应，在反应过程中放出的热量用于加热反应物料，蒸发环己烷产品和生产低压蒸汽。主反应器为鼓泡式反应器，反应物料经环己烷循环泵从反应器底抽出，送入锅炉给水换热器与器壁外的锅炉给水强制换热后，返回主反应器。在催化剂活性前期，苯在主反应器中全部转化为环己烷，在催化剂活性后期，苯在主反应器中转化率降到95%，约有5%未转化的苯在加氢后反应器中以气相加氢方式全部转化。后反应器为固定床反应器，床层装有固体催化剂。界区外送来104℃的锅炉给水，先经锅炉给水预热器预热至157℃，进入汽包，锅炉给水以虹吸的方式在锅炉给水换热器、汽包之间，与反应器的循环物料进行热交换，升温后的汽水混合物在汽包中分离，副产的低压蒸汽并入全厂低压蒸汽管网。加氢后反应器底部出来的反应气体混合物，与锅炉给水预热器换热后冷却至185℃，再经中温冷凝器冷凝至50℃，不凝性气体排至火炬。冷凝下来的环己烷进入第一分离器进行气液分离，气体进入尾气换热器，低温冷却器和第二分离器，进一步回收环己烷。第二分离器出来气体与尾气换热器换热后，尾气大部分经氢气压缩机压缩后循环使用，小部分尾气排出界区供双氧水使用。第二分离器底部液体则流入第一分离器内。4）精制部分第一分离器底部出来的环己烷，经检验分析庚烷含量检测合格，经环己烷冷却器冷却至45℃后，靠背压力送至界区外的环己烷罐中储存。如果庚烷含量检测不合格，第一分离器出来液体环己烷将送入脱庚烷塔。在脱庚烷塔中，环己烷被汽化，从塔顶出来的环己烷经环己烷冷凝器被管侧的冷却水冷凝液化，流入环己烷回流槽，经脱庚烷塔回流泵抽出，部分环己烷回流入脱庚烷塔顶，另一部分则经环己烷冷却器，冷却至45℃后作为产品流入界区外环己烷罐缓冲，经环己烷送料泵抽出连续送环己酮工序。5）氧化环己烷经反应系统加料泵从热交换塔底抽出，送入进料加热器，环己烷被壳程蒸汽加热到159℃，进入串联的六个氧化反应器中，与加入的空气进行氧化反应，生成环己基过氧化氢氧化液。从第六氧化反应器流出的氧化液经第一氧化液换热器、第二氧化液换热器换热冷却到70℃后送分解工序。环己烷氧化是强放热反应，反应热由环己烷汽化带走。从各氧化反应器顶排出的气相环己烷汇集在尾气总管，送热回收工序。6）热回收循环冷环己烷由冷烷泵从环己烷回流罐抽出，泵出口分成两股，第一股通过冷却洗涤塔冷却...