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7S及标准化管理工作总结VIP免费

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下载后可任意编辑2024 年 7S 及标准化管理年终总结为全面贯彻落实 7S 及标准化管理活动,进一步加强企业内部管理,在农二师、股份公司及果蔬公司的大力支持和帮助下,分公司狠抓了现场管理,强化了制度建设,提升了员工素养,使得 7S 及标准化推动工作有效展开,取得了明显成效。2024 年分公司主要做了以下工作:一、取得的成效1、注重宣传、培训工作,将 7S 入脑、入心2024 年分公司共进行了四次培训,其中参加股份公司安排的 7S 督导培训1 次,果蔬公司组织的 7S 基础知识培训 1 次,自行组织培训 2 次。通过培训加强了员工 7S 管理的理论知识,提高了人员的 7S 推行技巧,员工的整体素养有了较大提高,对工作的开展起到了积极的促进工作。在非生产期分公司利用每天早上集合开晨会的时间,大家齐声诵读学习 7S 记忆口诀及基础知识,畅谈自己的心得体会,分享推广经验,提高员工的综合素养,将 7S 工作深化的开展下去,人人参加、共同进步。为做好 7S、标准化管理的宣传工作,分公司更换了 5 块大展板,6 块小展板,出黑板报 5 期,悬挂横幅 6 条,在冠农报发表 7S 稿件 6 篇,大力宣传 7S 及标准化管理的重要性,使员工从思想上提高意识,并将 6S 标识全部更换成 7S标识,更加强调节约的重要性,在工作中提倡节约、杜绝浪费,降低各项生产成本。2、加强管理控制,降低生产成本,推广 7S 成功做法分公司材料库房是 7S 推广最成功的模板,各项物资摆放整齐有序,数量清楚,并结合今年的 ERP 系统,做到了第一时间掌握各种材料的库存情况,有效保证了车间的正常生产所需。生产车间利用废旧模板刻画了工具形状,做到了形迹管理,节约了找工具的时间,点检能够做到一目了然。分公司自从推行 7S 管理,尤其是增加了第七个 S 之后,分公司在节约方面取得了很大成效。推行 7S 管理之后,分公司由两辆车减少至一辆车,节约资金10 约万元,每年节约油料约 3 万元。办公室花费 3000 元安装一台净水器,作为直饮水饮用,每年节约纯净水费 3000 约元。车间花费 3 万元制作两台平板车,用来倒运成品,每年节约油料费用约 6 万元。原有的四台叉车由于长期使用,磨损大,耗油量大,且外观破旧,性能跟下载后可任意编辑以前相比逊色很多。为降低叉车的油耗,使叉车能够完好的使用,分公司将叉车进行仔细拆解,小问题自己处理,遇到棘手的及时与厂家服务人员联系沟通,省去了中间环节,维修费...

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