7S及标准化管理工作总结VIP免费

下载后可任意编辑2024 年 7S 及标准化管理年终总结为全面贯彻落实 7S 及标准化管理活动，进一步加强企业内部管理，在农二师、股份公司及果蔬公司的大力支持和帮助下，分公司狠抓了现场管理，强化了制度建设，提升了员工素养，使得 7S 及标准化推动工作有效展开，取得了明显成效。2024 年分公司主要做了以下工作：一、取得的成效1、注重宣传、培训工作，将 7S 入脑、入心2024 年分公司共进行了四次培训，其中参加股份公司安排的 7S 督导培训1 次，果蔬公司组织的 7S 基础知识培训 1 次，自行组织培训 2 次。通过培训加强了员工 7S 管理的理论知识，提高了人员的 7S 推行技巧，员工的整体素养有了较大提高，对工作的开展起到了积极的促进工作。在非生产期分公司利用每天早上集合开晨会的时间，大家齐声诵读学习 7S 记忆口诀及基础知识，畅谈自己的心得体会，分享推广经验，提高员工的综合素养，将 7S 工作深化的开展下去，人人参加、共同进步。为做好 7S、标准化管理的宣传工作，分公司更换了 5 块大展板，6 块小展板，出黑板报 5 期，悬挂横幅 6 条，在冠农报发表 7S 稿件 6 篇，大力宣传 7S 及标准化管理的重要性，使员工从思想上提高意识，并将 6S 标识全部更换成 7S标识，更加强调节约的重要性，在工作中提倡节约、杜绝浪费，降低各项生产成本。2、加强管理控制，降低生产成本，推广 7S 成功做法分公司材料库房是 7S 推广最成功的模板，各项物资摆放整齐有序，数量清楚，并结合今年的 ERP 系统，做到了第一时间掌握各种材料的库存情况，有效保证了车间的正常生产所需。生产车间利用废旧模板刻画了工具形状，做到了形迹管理，节约了找工具的时间，点检能够做到一目了然。分公司自从推行 7S 管理，尤其是增加了第七个 S 之后，分公司在节约方面取得了很大成效。推行 7S 管理之后，分公司由两辆车减少至一辆车，节约资金10 约万元，每年节约油料约 3 万元。办公室花费 3000 元安装一台净水器，作为直饮水饮用，每年节约纯净水费 3000 约元。车间花费 3 万元制作两台平板车，用来倒运成品，每年节约油料费用约 6 万元。原有的四台叉车由于长期使用，磨损大，耗油量大，且外观破旧，性能跟下载后可任意编辑以前相比逊色很多。为降低叉车的油耗，使叉车能够完好的使用，分公司将叉车进行仔细拆解，小问题自己处理，遇到棘手的及时与厂家服务人员联系沟通，省去了中间环节，维修费...