关于对刀仪的使用对刀仪是一种刀尖检测装置，在刀具更换、磨损时可以通过对刀仪检测刀具长度的变化值重新定义经过更换、磨损刀具的加工基准。使用对刀仪进行对刀，精度容易保证，稳定性好，减少了人工对刀的劳作和不稳定性，极大的提高了数控加工的质量和效率。因此，在数控加工中的应用也越来越广泛。作为精雕操作工就必须对对刀仪的工作原理以及整个使用过程都能理解和掌握，而从目前学员学习的情况上看，基本上的学员都能够使用对刀仪进行对刀，但是对于对刀仪的各项内容特别是工作原理在理解上显得较为吃力，而且在使用的过程中对一些注意事项并没有过多的进行关注，特别是初次使用对刀仪的时候，自己以为用得很熟悉了，要用到对刀仪的时候马上就进行自动对刀了，结果往往出现一些问题，针对这一点，我们在培训时必须较为系统的进行讲解，加强学员在理解力上的培养。下面按照“对刀仪工作原理”、“对刀仪使用过程及其注意事项”和“对刀仪的安装”三部分进行介绍，其中“对刀仪的使用过程和注意事项”是重点要学习和掌握的。一对刀仪的工作原理对刀仪的工作原理一般理解为：检测前后两把刀具装夹时伸出夹头的长度差（即刀长补偿），然后通过这个差值对F8－Z轴起刀点进行修改。如果后一把刀具装夹得长些，那么后把刀具的F8值就应该在前一把刀具F8值的基础上减去这个差值，否则加上（关于加减的运用，在精雕机床上是因为刀具向下运动为正值，刀具刀尖越在下Z值越大，如果刀具较长，那么刀尖到对刀表面的距离就减少了，那么其Z值也就相应的减小）。通过对刀仪的对刀修正，后一把刀具的刀尖到基准表面时的Z向坐标（即F8值）就确定了下来，或者说修正后的F8值就是当前刀具刀尖在基准面（即零平面）时的Z向坐标。对刀仪的工作原理从定义上理解较抽象，操作人员也可以按照下面的思路来加深理解：1、我们可以假设对刀仪就是一块标准的定位块，另外，加工材料和定位块安装在机床的台面以后，高度肯定是不一样高的，如何测量出两者之间的高度？一种方便的方法是安装一把刀具分别用刀尖去测量加工材料和定位块的高度，通过测量假设刀尖距离加工材料表面的高度是H1，刀尖距离定位块的高度是H2，那么，它们之间的高度差即为△H=H1-H2。如图1所示：图12、在加工文件时候，我们会根据路径的基准（一般都是加工工件的上表面），在安装刀具以后用刀具刀尖来测量机床Z向原点到加工材料表面基准的距离，然后把该值定义为F8值Z轴起刀点。如图1所示的H1。3、在加工过程中，如果要更换刀具，操作人员很清楚一件事情就是要重新定义F8－Z轴起刀点，因为我们在安装刀具时每次装卡刀具的长度肯定是不一样的，以致刀具刀尖到工件基准面的距离不一样。4、对于此时F8值的定义可以采用两种方法。其一在换刀以后，重新测量更换刀具刀尖到加工材料基准的高度即重新对工件表面得到H1，然后把该值定义为F8起刀点。其二可以假设更换刀具以后，之前刀尖定位的基准已经被切削，如图2所示，无法再用更换的刀具去定义了，这时操作人员可以采用利用对定位块表面的方法来进行间接的F8起刀点的定义（前提是定位块和工件的基准表面在Z向的相对位置没有发生变化）。测量更换后的刀具刀尖距离定位块的高度H2（这一步通过手动对刀完成），然后再通过前面提到的△H=H1-H2关系式得到H1（在前一把刀具对刀时已经把△H得到），H1就是当前刀具在工件表面基准时的数值也就是F8－Z轴起刀点。图25、在加工过程中更换第三、四、五…把刀具，都可以采取方法二间接的进行定义。6、在加工工作台面中设置定位块是间接的定义起刀点，但是整个的对刀过程还是采用人为的操作，多次更换刀具然后对刀还是非常的烦琐，而且还存在人为对刀的误差。因此，在数控设备中往往采用自动化的对刀仪器即对刀仪进行对刀，此时对刀仪所起到的作用就与上述定位块的作用是一致的。上述对刀过程也可以称为获得“刀长补偿值”的过程，有些零件需要多把刀具才能完成加工，而这些刀具在安装时伸出的长度是有差异的，这个差异就要通过“刀长补偿”进行调整。为什么这么说？因为加工同一个文件时的工件上表面在Z向的基准是不变的，即控制软件坐系中零平面不变，而加...
