生产线效率与效益提升—切换改善 在竞争日益激烈的市场环境下，所有的工厂都希望尽可能地提升生产线的效率，使产出实现最大化，也就是最大限度地减少因各种原因造成的停线损失。但是，由于终端产品的多样性和小批量化发展趋势，以及新产品导入的速度不断加快，致使生产线需要频繁地进行切换，并导致稼动率（working ratio）的低下。 案例： 松下电器机电（中国）有限公司 FA 事业部 CSE 部（以 下简称松下CSE 部）提供诊断咨询服务的一家客户（以下简 称 X工厂）共有4 条 SMT 生产线，产品以摄像头为主。 2007 年，X 工厂一条生产线的切换频率为 1 次/3~4 天， 切换产品品种一个，平均切换时间为 40 分钟，所以切换对 于生产线效率的影响不大。进入 2008 年后，X 工厂平均一 条生产线每天切换5~6 个品种的产品，切换时间损耗占到 了生产线运行时间的14%左右（40 分钟/次×5 次/24×60 分 钟），生产线效率明显下降，改善迫在眉睫。 松下CSE 部接受了 X 工厂提出的服务支持要求，并在该工厂开展了切换改善活动。 生产线运行分析 现场观察 首先，我们选择了X 工厂的一条生产线（以下简称 L1 线）进行了运行现状分析。 L 1 线的设备配置为：松下SP28 锡膏印刷机+两台 CM202高速贴片机 + 一台CM301 泛用机（多功能机）+ 一 台千住回流焊炉组成。 参与切换的人数为4 人：包括作业员2 人，技术员和回流焊后检查员各1 人（如图1 所示）。 松下CSE 部的人员对X工厂L1 线既有的整个切换过程做 了认真的观察，对负责切换的所有现场作业人员的操作动作、顺序和时间进行了记录，形成了图2 的切换观察表，表 中的每种颜色代表一位作业人员的操作过程。根据记录， 平均切换时间为43分钟。 人员调查及问题发现 对切换过程观察和记录后，我们与作业人员进行了交 流，询问其对既有切换过程合理性的看法，他们均认为切 换动作已经做到了熟练和迅速，切换时间也已经达到了最 短，提升空间已经不大。 但是，我们却从实际观察和图2 中发现了以下主要问题: 1、离线（o ff lin e）准备工作不充分； 2、作业人员对作业的内容不明晰、操作顺序不合理； 3、料架、治具（jig）、工具放置位置不合理； 4、最关键的是，印刷机没有提前切换。 问题分析 通过调查和对图 2 的分析我们发现，作业人员对于切换 中的工作分类不明确，他们错误地认为，切换中动作熟练 且速度快就就是切换效率高...
