1 钣金成型例题讲解II 一、背景 在上一章中，我们针对ABAQU S 模拟成型问题的过程进行了详细的介绍，其中最重要的环节莫过于用户对于实际问题的物理过程的把握
在成型工艺上，过去很多生产厂习惯于一次成型完毕，好处是成型时间短、生产进度快，免去了二次成型的麻烦，但不足之处是操作人员多，劳动强度大，质量不易控制
随着加工技术的不断发展，成型件的尺度不断加大，一次成型的弊端日渐引起重视
为了保证质量，有的单位采用了国外常用的多次成型法，即成型件的最终形状分为若干个成型步来完成，每次成型其中的一部分
很多实际钣金件的成型加工过程都是经过若干次成型来完成的，这些多次加工过程中，最简单的情况就是二次成型过程
这种加工方法的好处是质量容易控制，但也存在一些问题如施工周期长，需采用专用的适于多次成型的模具，因而，在批量小、模具少的情况下不宜采用
本章我们将对更为复杂的成型问题进行重点描述，经过本章例题的操作，用户将对ABAQU S 在钣金成型方面的应用有更为深刻的认识
二、问题的描述 本例题所模拟的问题，是某实际钣金成型件的实际加工过程
该过程包括两次成型分析，而实际的模拟步骤分为七步来完成： 1
定位第一套模具的空间位置； 2
定位坯料在第一套模具上的相对位置； 3
进行第一次成型； 4
成型之后第一套模具的上下模分离； 5
定位初次成型之后的半成品料在第二套模具上的相对位置，为了使用户视图区域简洁明了，我们在该分析步中人为的加入一个操作，即移开第一套模具，让第二套模具在试图前部； 6
进行第二次成型； 2 7
成型之后第二套模具上下模分离
图 1 为钣金件实际成型后的形状，图 2 为第一套模具示意图，图 3 为第二套模具示意图
首先，我们将通过 ABAQU S/CAE 完成图 4 所示的装配图，其中平面铝板将被冲压成型为图1 的结构
图 1 图 2 3 三、建立模型 3
