原材料计划预警机制的分析报告 如何既保证生产供货，又能将材料库存量降至最低？如何减少不常用材料的库存积压？如何避免因配方改动等原因导致材料浪费？保持多少安全库存量最合理？如何制定准确合理的材料采购计划？如何避免材料缺货导致停产？……这些问题，是困扰每个生产企业的难题，我们公司也不例外。随着公司新产品的不断推出和销售量的快速增长，原材料种类纷繁芜杂、库存数量节节攀升，给材料采购计划编制和库存管理工作带来了很大困难。采购计划不合理和库存管理无序常常造成缺货率高、成本增加、资金积压、库存周转不灵、生产不连贯等严重后果，因此有必要对公司材料库存进行分析，规范库存管理制度，充分挖掘利用ERP系统管理优势，逐步建立材料计划预警机制，为材料采购计划的编制提供科学有效的指导，从而不断减少原材料库存积压，提升公司原材料库存管理水平。 本报告对公司目前的库存材料进行了分类统计，对部分积压材料的原因进行了简单的分析。在此基础上，从生产、技术、仓管、采购等各方面对减少材料库存、建立材料计划预警机制进行了初步的论述。 一、原材料库存分析 据美国前十大公司统计，库存量约占年销售总量的10～20%，如果按原材料和成品各占 50%计算的话，原材料库存量应该在年销售总量的5～10%之间。公司目前有原材料库存约 690T，约为 2010 年销量11000T的6.3%左右，假如能降低至5%，则可削减143T 材料库存。我们根据其使用情况将原材料库存进行了分类统计。 1、经常使用的原材料 这些原材料是公司主产品生产必备的，对于常用原材料，我们均设 有最低安全库存量，低于安全库存量则提计划采购。每月在接到各运营中心的销售预测计划后，生产部便会按照用量提出常用原材料采购计划，供应部批量采购进货，同时供应部在资金允许的情况下会安排整车（或整柜）进货以降低运费，对部分价格较高的材料甚至会安排在价格低谷时适当囤货，降低成本，因此常用原材料库存量常常会比安全库存量稍高。但是，当实际销售量与预测计划差距较大时，也会导致部分原材料缺货或者积压（如表 1 中的氢氧化钙、白炭黑等），因此销售预测的准确性直接影响到常用原材料的库存情况。 2、暂停使用或很少使用的原材料 除了常用的原材料外，库房里还有许多已经停止使用或者使用频率很低的材料，这些材料如不及时处理，将会造成材料积压甚至报废。它们按性质有可分为4 类：①因产品停产或配方修改停止使用的原材料；②使用频率低或产...
