EP 指试板(指初次试模胶件的板) FEP 最终试板(进行最终一次试板机会的测试板) PP 生产试板(小批量生产板) PS 正式生产试板 PA 定期生产试板 REV 改良板 AOD 暂收板 PMC 生产物料控制 PUR 采购 QA 产品品质保证 QC 产品品质检查 产品的生产检查程序，对于未进入此行业的人似乎比较神秘,对与想进入此行业的人士又是一种迫切想懂得的过程。检查目的:保证所有产品的品质符合客户方与本厂规定及验证产品的品质状况,保证企业的产品品质以及企业的声誉。重要是一下几种方面:1、审核组合零件的设计尺寸与否成立2、审核组合装配设计与否符合大量生产规定3、审核大量生产时品质与否可以控制4、测试产品与否符合客户及产品行业安全原则规定以及国际安全原则5、确定生产工具及生产指标详细的职责划分如下：QA 部负责各个阶段产品的试验及 PP 后阶段提取有关样板,组织试验后发现重大问题的会议。工程部负责 PP 阶段前的样板设计与提供试验，并且组织及参与试产各个阶段有关生产中的品责问题等的讨论会议。生产部积极配合及根据程序熟悉新产品的构造性能并进行试产详细的工作检查程序如下：1、EP/PP 阶段出板的数量QA 部 1 套 生产部 1 套 工程部 1 套 PMC1 套(指组合样板整套为一套板)2、EP 前的准备工作准备好 BOM 表(就是物料清单)让 PMC 备料(PMC 的工作会配合 PUR，由 PUR 寻找符合工程部设计规定的多种材料的供应商采够材料)确定 EP 的详细时间。3、EP由板房做至少 24 套组合样板工程部的构造设计工程师详细记录产品在板房的生产中遇到的问题,并要考虑后来制作生产所用到的有关此产品的有关夹具治具的制作方案，一般夹具治具的制作方案由构造工程师会同 PE 工程师共同约定。4、构造工程师提供至少要 6 套的已经由板房制作完毕的产品成品给 QA 部做检查,填写<<产品试验汇报>>。QA 部要试验产品成品的整套以及有关的配件(包括产品的性能),根据行业原则以及客户的规定,本厂的原则进行检查及试验QA 部将试验成果填写在<<产品试验汇报>>上,交工程部与生产部5、检讨与审核会议QA 部完毕试验后,由生产经理/工程经理/QA 经理召集各有关部门负责人举行检讨审核会议，假如 EP 会议确认产品合格,即可以同意 PP 阶段的试产工作了.假如 EP 会议确认产品不合格，应当讨论产品的缺陷以及设计方面的工作与否需要改善, 由工程部另定期间做 FEP 板(由板房做)6、有关的文献资料包括如下(物料规格：由...
