数控车床使用心得 为了进一步提高产品质量和提高生产效率,XX 年我厂采纳广州数控设备厂生产的"GSK928TC 车床数控系统"把一台 Q1319车床进行数控化改造.在一年多的使用中我积累了一些小经验现与各位同仁沟通. 一,编程心得其一.我厂生产的产品中对精度要求较高的一个加工工序是如图(1)所示的内孔和内槽加工.对于这一个工序的加工,在编程的思路上我采纳的是:阶梯内孔加工加工端面切内槽全部倒角退回起始点程序结束. 在这一工序中的阶梯内孔加工过程中,发现内孔车刀的刀刃在退出时总是发现被损坏的.开始以为是吃刀量或走刀量过大的原因造成的.可当无论把吃刀量改怎么小,损坏刀刃的现象照旧,只是损坏的刀刃,随吃刀量的变小而变小.从加工的内孔面质量来分析,车刀刃在加工过程中并没有损坏,因此,车刀应是在加工完毕退刀的时候被损坏.我以是仔细分析阶梯孔的加工程序,阶梯内孔加工程序清单如下: 内孔刀为一号刀,用 75°内孔车刀.编程以工件端面中心线为编程原点 N0000M3S300 主轴正转 300 转/分,换1 号刀,执行 1 号刀补 N0010G0X86 定位到起始点 靠近工件 N0030G1Z-83 开冷却液,粗加工内孔,F=75mm/min N0040G0X88 刀具离开工件 N0060G1Z-83 半精车内孔,F=45mm/min N0070G0X88 刀具离开工件 N0080X93 N0090G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min N0100G0X88 刀具离开工件 N0120G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min N0130G0X88Z5 刀具离开工件 …… 在加工中,当程序执行完 N090 时,暂停观察车刀,刀刃已经被损坏,而观察内孔加工面的粗糙度却正常.这就是说是在执行G1 这一直线插补指令时,车刀还是好的;而问题是在执行 N0100 程序时的 G0 快速定位指令.G0 快速定位指令是使刀具以快速移动速度移动到指定位置.经过分析,发现在执行 G1 这一直线插补指令时,车刀以 75mm/min 的速度切削的轨迹是螺旋状的.由于 G0快速定位指令在这里的执行条件是当 Z=-10;所以,当车刀到达 Z=-10 这一点的一瞬间,G0 指令就开始执行;而此时的刀刃还在切削中.G0 指令这时将车刀以快速倍率迅速退出.这就是造成车刀损坏的原因.问题的根源找到了,解决的方法就是在 N0100 前增加一个 G4 定时延时指令,使车刀先退出 G1的直线插补指令,然后再执行 G0 这一快速定位指令.这样程序编写变成如下: …… N0090G1Z-10F75 加工阶孔,F=75mm/min N0092G4D2 延时 2 秒 N0100G0X88Z5 刀具离开工件 N0120G1Z-10 加工阶孔,F=75mm/min N0122G4D2 延...
