精益管理序请思考以下问题：为什么好端端的企业，却突然如“泥菩萨过河，自身难保”为什么奋斗多年，企业却始终摘不下“打工仔”的帽子。为什么看似平静的企业，但部门之间、上下之间、人人之间，处处、时时相互指责，硝烟弥漫。为什么不管如何努力奋斗，却始终是三流企业，随时处于被淘汰的边缘。为什么看似非常不错的企业，却始终成不了行业的主宰，只能跟在别人的屁股后面跑。总结：推行生产战略必须解决的12个问题1.制度很多，但产品成本仍居高不下，执行不到位，企业没有利润。2.产品品种更换周期长，无法与竞争对手相抗衡。3.客户不断要求降价，而自己又没有有效的降低成本的办法。4.设备故障率高，保养和维修工作欠佳、死板。5.生产线运行不均衡，产量波动大，在制品多。6.人员安排不合理，普遍存在工作不紧张的状态。7.不良品率高，返修量大，导致制造成本高。8.换模时间长，生产批量居高不下，库存过高。9.物流距离长，运输方式不合理。10.企业各部门强调自己的重要性，投资不断加大。11.生产缺乏计划性，灵活性差，无法及时适应市场变化。12.客户订单频繁调整，导致正常交货不及时，经常脱期。佛门寓言：为什么同样的材料，待遇却不一样？它告诉我们要成功就必须有“熬”的思想、“傻干”的精神，更要有短期内高投入、快速突破的结果，否则只能在低水平状态徘徊。目录一、什么是精益管理1.跨入二十一世纪的中国企业向何处去？2.转换生产方式能最有效地降低成本3.什么是精益管理4.精益管理的七个核心理念5.解开中国企业对推行精益管理的三个模糊认识二、精益思想让丰田汽车成为世界制造业的管理标杆1.精益思想让丰田汽车成为世界制造业标杆2.一汽集团集30年实践所总结的精益思想心得3.精益思想的七个独家秘诀三、中国企业实践精益管理的七个总结1.精益之本——剩者为王2.精益之道——不走弯路3.精益之根——做对的事情4.精益之术——减少浪费5.精益之魂——降低成本6.精益之象——三现主义7.精益之路——实现可持续性发展四、中国企业推行精益管理的基础准备1.推行精益管理必经的四个阶段2.精益管理推行应抓好的六项基础工作五、应用14个精益管理工具进行经营管理优化1.培养良好的企业文化以降低成本•多家企业推行文化建设的改善案例2.抓好战略规划，提高发展速度3.抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本案例：精益思想为企业节省投资三千万元4.推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率为什么99%的中国企业都错误地理解了5S案例：生产线清洁改善，提高产品质量5.建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率6.推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期7.推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率推行标准作业，减少等待时间8.推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”丰田公司操作员工职业生涯介绍中国企业如何推进操作员工的人才育成一汽集团操作员工技能训练的内部录象9.推行“一个流”管理，改善作业环境，提高作业效率某企业“一个流”改善得到上百倍收益。10.推行“自働化”，提高防错能力，实现过程质量控制异常呼叫系统（安东）介绍11.推行少人化操作，夯实精益管理基础案例：某企业推行少人化改善减少作业人员50%；减少作业面积50%；减少在制品98%。12.提高防呆能力，减少作业转换时间13.精益现场物流，实现多频次小批量配货现场物流准时化的三个措施实现现场物流准时化的七个前提如何制作物与信息流程图如何提高物流的积载率如何制作现场物流时刻表如何进行看板管理案例：以联合运输，提高积载率，减少物流成本现场物流器具改善物流配送改善外物流改善14.推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转案例：某企业准时化改善介绍生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；减少在制品85%；减少工位器具60%；减少作业负荷30%；减少作业人员40%。一什么是生产战略1、从国家发展战略看企业的战略定位我国能源消费增长速度已经连续４年超过ＧＤＰ的增长速度。2001年到2004年，中国能源消耗年平均增速为9.89%，2003年为13%，2004年为15.2%。上世纪80年代到20...
