自动配料模拟控制系统设计引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。2。分配I/O地址，列出分配表.3。设计系统控制的程序框图.4。根据程序框图设计该系统的控制梯形图.5.上机调试通过.6.利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1。1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料,当车装满时，配料系统自动关闭.本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,该节之后的传送带会在一定的延时后停止。其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。1。2自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1。1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路,PLC编程也是围绕此面板进行的图1。1自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1。1所示.表1.1.1输入/输出接线列表面板PLCSB1I0。0SB2I0。1S1I0。2SQ1I0。4SQ2I0。5D1Q0.01自动配料模拟控制系统设计面板面板PLC面板PLC面板PLCSB1D2Q0。1M2Q0.7DI1.1SB2D3Q0。2M3Q1。0I1.2I1。2S1D4Q0。3M4Q1。1I1.3I1。3SQ1L1Q0。4AI0。6I1。4I1。4SQ2L2Q0.5BI0.7I1。5I1。5D1M1Q0.6CI1.01.DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1。2所示.此电路在整个电路中起辅助性作用，即当四节传送带中的某一节发生故障时，数码显示有故障一节的编号，用户可以清楚的看到.DOP数码显示面板与PLC控制端口对应关系如表1.2所示。表1。2数码显示电路面板ABCDEFGPLCQ2。0Q2。1Q2。2Q2.3Q2。4Q2。5Q2.61.3控制系统工作过程1.初始状态系统启动后,红灯L2（Q0。5）灭，绿灯L1（Q0.4)亮，车未到位，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭,若料位传感器S1(I0.2）置为“0”（料斗中的物料不满),进料阀开启进料，D4(Q0.3）亮。当S1置为“1”（料斗中的物料已满），则停止进料(D4灭)。电动机M1、M2、M3和M4均为“0”。2.装车过程装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开SQ1(I0.3）置为“1”，红灯信号灯L2（Q0.5)亮，绿灯L1（Q0.4）灭，车到位；同时启动电动机M4(Q1。1），经过3s后，再启动M3（Q1。0），再经3s后启动M2（Q0.7)，再经过2s最后启动M1（Q0.6），再经过3s后才打开出料阀，2自动配料模拟控制系统设计D2（Q0。1）亮,物料经料斗出料.当车装满时，限位开关SQ2(I0。4）为“1",D1(Q0.0)亮，料斗关闭（Q0。1复位），3s后M1停止，M2在M1停止3s后停止，M3在M2停止3s后停止,M4在M3停止3s后停止，同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。3.故障控制当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。例如，当M2发生故障时，M2、M1会立即停止,M3会在M2和M1停止后5s后停止，M4在M3停止5s后停止。其次，当某节传送带上的物体过重时,该节传送带和其前面的传送带会立即停止,该节之后的传送带会在一定的延时后停止。例如，当M1上有重物时，M1会立即停止，同时数码显示电路会显示“1”，M2在M1停止5s后停止,M3在M2停止5s后停止，M4在M3停止5s后停止。4.停机控制按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行。2自动配料模拟控制系统中的PLC应用2.1PLC的发展历史在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上,这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，第二年,美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，首次采用程序化的手段应用于电气控制，这就是第...
