道路基层质量通病防治措施VIP免费

1.1.1.1道路基层质量通病防治措施（一）混合料配合比不稳定1、现象厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大,其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后,出现表面粗糙,石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大.2、原因分析（1）采石厂供应的碎石级配不准确,料源不稳定;料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。（2)消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰)及气候影响,灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料,使混合料配合比波动.（4）混合料放到堆场时,由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。3、预防措施(1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检,符合要求后使用。（2)拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施,使粉煤灰内水分充分排走。消介石灰的含水量应控制在30％左右，成粉状使用。(3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量;要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时,拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用铲车进行翻堆。使堆料上下翻拌均匀.装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6)加强混合料配比抽检,凡超出质量标准范围，必须重新拌制,达到质量要求后才能出场。4、治理方法(1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料,拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定.（二）混合料含水量波动大1、现象送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样,松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制.2、原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制.（2）混合料拌制时，加水过多.（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。(4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。3、预防措施（1)混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2%~5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制.面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。（3)混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产.4、治理方法（1）出厂的混合料,应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。(2)送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺。以利蒸发,但不应超过两天。（三）混合料离析1、现象混合料粗细料分布不匀,局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好.混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害.2、原因分析（1)混合料拌和时含水率控制不好,过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3)混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。(4）皮带运输机输送带位置偏高，送出来的混合料落入料堆时发生离析,大粒径骨料滚至底部和二侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆.(5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3、预防措施（1)混合料在拌和时应控制好含水量,石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内...