市政工程石灰土基层垫层的质量通病及防治石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提前了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。1、搅拌不均匀（1）现象：石灰和土掺和后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。（2）原因分析：1）拌和遍数不够。2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，使不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。（3）危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳配气，形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（SiO2）和氧化铝（Al2O3）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。4）治理方法：按施工技术规程的规定：1）人工搅拌：①将备好的土与石灰按计算好的比例分层交叠堆在拌和场地上；②对锹翻拌三遍，要求拌和均匀，色泽一致，无花白现象。土干时随拌随打水花。加水多少，以最佳含水量控制。2）机械搅拌：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。2、石灰土厚度不够（1）现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。（2）原因分析：1）省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、平整度、宽度指标未予控制。2）不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时，翻拌深度就浅，灰土层就薄。（3）危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，常规设计厚度是15cm,但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。（4）治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。3、掺灰不计量或计量不准（1）现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。（2）原因分析：1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。（3）危害：在生产实践中，石灰剂量应不低于6%，不高于18%，如果计量不准，低于6%或高于18%都会使灰土强度降低。（4）治理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%-14%。石灰土结构层的含灰剂量通常采用12%，石灰处理土基通常采用9%。要取得准确的剂量，就应经过试验，取得如表“石灰体积和质量换算表”的数据。石灰体积和质量换算表石灰组成（块：末）密实状态下每立方米石灰质量（kg）每立方米熟石灰用生石灰数量（kg）每1000kg生石灰熟化后的体积（m3）每立方米石灰膏用生石灰数量（kg）10:01470355.42.814—9:11453369.62.706—8:21439382.72.6135717:31426399.22.5056026:41412417.32.3966365:51395434.02.3046744:61379455.62.1957163:71367457.52.1037362:81354501.51.9948201:91335526.01.902—0:101320557.71.793—如果无试验资料，12%石灰土，压实厚度15cm,以人工上土为例，土松铺22-24cm,石灰松铺6cm；压实厚度20cm，土松铺30-32cm，石灰松铺8cm。按上述土、灰厚度比例关系，大致是4：1，如果是石灰处理土基15cm(实厚)，加灰6%,那么石灰松铺厚度便...
