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第六部分防差错（POKA-YOKE）6σ培训之六1第一页，共五十四页。我们不能接受缺陷产品!!！POKA–YOKE？WHYDOWENEED2第二页，共五十四页。设计差错制造差错使用差错绝大部分缺陷常常是由于差错造成的3第三页，共五十四页。生产方说——缺陷率0.01%仅为万分之一….使用者说——买到的是100%缺陷产品!!生产者和使用者的观点4第四页，共五十四页。在美国4σ意味着什么？每小时：2万件邮件送错每天：15分钟供水不安全每周：5000个不成功手术每月：7小时停电每年：20万次配错药5第五页，共五十四页。LEVEL1无无停业停业操作缺陷工厂战略措施绩效缺陷缺陷缺缺大量投诉差错不同的现场质量控制水平6第六页，共五十四页。LEVEL2检验Y/N检验增加检验员操作缺陷工厂战略措施绩效减少投诉差错无缺陷不同的现场质量控制水平7第七页，共五十四页。LEVEL3检验操作缺陷工厂战略措施绩效工程改进避免复发避免复发改进无缺陷信息检验差错差错无缺陷不同的现场质量控制水平8第八页，共五十四页。1.检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。2.客观差错必然存在。什么是有效的质量控制方法？9第九页，共五十四页。统计性差错——抽样检验不可避免的风险率0pap1100（n，A）bP%L(p)01.0客观差错10第十页，共五十四页。LEVEL4检验操作缺陷工厂战略措施绩效改进无缺陷训练工人不传递缺陷工序自查差错差错无缺陷不同的现场质量控制水平11第十一页，共五十四页。SPC0Subgroup51015202580818283SampleMean5X=81.543.0SL=82.94-3.0SL=80.14012SampleStDev1S=0.86093.0SL=1.951-3.0SL=0.000Xbar/SChartSPC控制12第十二页，共五十四页。SPC控制发生差错产生缺陷反馈信息采取措施防止再发生1收集样本2描点作图3判稳/判异4寻找异常原因5采取纠正措施6收集样本7描点作图8核查有效性13第十三页，共五十四页。统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。SPC控制14第十四页，共五十四页。理想的现场质量控制水平操作精益的企业无缺陷15第十五页，共五十四页。“零质量控制”概念—“0”缺陷ShigoShingo新江滋生防傻呆装置（fool-proofing）防差错poka-Yoke16第十六页，共五十四页。Poka-Yoke的基本理念之一决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到“0”缺陷。17第十七页，共五十四页。生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。Poka-Yoke的基本理念之二18第十八页，共五十四页。Poka-Yoke的基本理念之三我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止造成缺陷。19第十九页，共五十四页。漏加工错加工缺件错装反装安全典型的缺陷：缺陷的起因：1.未动作2.误动作3.工件装夹位置错4.漏零件5.送错零件6.工具与模具用错7.调整错缺陷及其原因20第二十页，共五十四页。工序类型：差错类型：加工检验装配运输搁置主观客观差错类型21第二十一页，共五十四页。几乎所有的差错都是由主观原因造成的1.疏忽2.理解错误3.判断失误4.外行、缺乏应有专业技能5.固执已见，凭经验办事有意？无意？22第二十二页，共五十四页。6.心不在焉，注意力不集中7.反应迟缓8.缺乏标准9.措手不及10.故意几乎所有的差错都是由主观原因造成的有意？无意？23第二十三页，共五十四页。信念：积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径探索：自检→工序间连续检验→寻因检验（防错）忠告：尽可能采取100%检验必须换个思路25第二十五页，共五十四页。抽样检验—基于概率统计，有风险。100%检验—费时费工，成本高。防差错措施—检验与加工合为一体，不费时、成本低、可靠性高。什么方式最称心?26第二十六页，共五十四页。Poka-Yoke的基本功能缺陷状态：即将发生已经发生中止控制报警防差错功能：预报探测27第二十七页，共五十四页。五种最常用Poka-Yoke定位销出错报警器限位开关计数器检查表28第二十八页，共五十四页。采用的技术类型接触法（限位、干涉、触发等）定值法（定时、定量）运动步调法（互锁型、防范型等）29第...