手柄座机械加工工艺及夹具设计VIP免费

序言综合模块（机制工艺及夹具）课程设计是在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。这次课程设计中，我所选的零件是“手柄套”，完成该零件的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计。在加工时，零件的配合部分需进行精加工，保证其配合准确，提高车床的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂，加工难度大，需进行专用夹具的设计与装配。由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。一、零件的分析及生产类型的确定1、零件的生产类型依设计题目知：Qn=5000件/年；结合生产实际，备品率α和废品率β可以取为α=5%,β=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领年件/55130.5%)(1%)5(15000)+)(1+Qn(1=N=++×=βα查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。二、零件毛坯的设计1、选择毛坯根据生产纲领可知，手柄套属中大批量生产，零件形状为全圆柱体，可选零件材料为45，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。2、确定毛坯尺寸适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6µm。Ra<6.3µm的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra≥1.6µm，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。图2：根据零件尺寸计算的毛坯尺寸三、零件的加工工艺设计1、定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其右端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选右端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。2、零件表面加工方法的选择本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为45。以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：（1）、右端面右端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra3.2mµ，加工方法为先粗车后精车。（2）、左端面未注公差尺寸，根据GB1800­79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3mµ，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。（3）、2­φ6孔未注公差尺寸，根据GB1800­79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2mµ，只需用φ6mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。（4）、φ12公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法可采用粗车——精车——精磨。（5）、φ14这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。连结部分采用螺纹联接。由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻φ13孔，接着扩孔到φ14深13mm。3、拟订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。工序ⅰ机器砂型铸造毛坯；工序ⅱ检验，清砂；工序ⅲ热处理；工序ⅳ粗车外圆；工序ⅴ粗车左端面；工序ⅵ粗车右端面；工序ⅶ扩φ6孔；工序ⅷ扩2­φ4孔；工序ⅸ扩φ10孔；工序ⅹ精车外圆。工序ⅹⅰ锪平φ26；工序ⅹⅱ精车内孔φ10；工序ⅹⅲ精车内孔φ13；工序ⅹⅳ锐边倒角。工序ⅹⅴ检验。4、工艺方案的比较与分析四、是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量工序设计1、选择加工设备与工艺装备（1）、选择机床根据不同的工序选择机床。①工序ⅰ、ⅱ、ⅲ属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。②工序ⅸ粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现...