22322-项目二轴类零件的加工VIP免费

项目二轴类零件的加工学习目标◎掌握外圆、台阶和倒角的编程指令、方法和加工技巧◎掌握外圆锥面的编程指令和方法◎掌握外圆弧面的编程指令、方法和加工技巧◎掌握简单轴类零件的加工方法和质量控制方法任务一外圆、台阶与端面的加工任务二外圆锥面的加工任务三外圆弧面的加工任务四简单轴类零件的加工任务一外圆、台阶与端面的加工任务描述本任务主要是训练学生掌握工件上外圆、台阶和端面的基本加工方法。件如图2.1所示，毛坯尺寸：mm，材料为45号钢，分析零件加工工艺，编写加工程序。4050技能目标●了解外圆与端面加工的基本方法●掌握数控车床上外圆和端面加工编程指令●掌握切外圆车刀和端面车刀的对刀操作●掌握外圆的检测方法知识准备1．数控车削加工工艺知识对数控车削零件进行加工工艺分析主要考虑以下几个方面。图2.1阶梯轴零件图及三维效果图（1）零件图工艺分析。图2.2定位基准分析（2）加工工序的划分。根据数控加工的特点，加工工序可按下列办法进行。①以一次装夹加工作为一道工序。此法适用于加工内容少的零件。②以同一把刀具加工的内容划分工序。但要注意程序不能太长，太长出现错误的概率比较大，加工工艺程序不容易检索。③以加工部位划分工序。④以装夹次数划分工序。⑤以粗、精加工划分工序。（3）加工顺序的确定。①先粗后精原则。图2.3先粗后精示意图②先近后远原则。图2.4先近后远示意图③先内后外原则。④内外交替原则。⑤基面先行原则。（4）进给路线的确定。①最短的空行程路线。此路线分三步确定。步骤一：合理设置起刀点，如图2.5所示，采用矩形循环方式进行粗车的一般走刀路线。图2.5合理设置起刀点步骤二：合理设置换刀点，换刀时刀架远离工件的距离只要保证换刀时刀具不与工件发生干涉即可。步骤三：合理安排“回零”路线，在手工编程较为复杂的加工程序时，为了避免与消除机床刀架反复移动进给时产生的累积误差，刀具每加工完后要执行一次“回零”，操作时在不发生干涉的前提下，应采用X、Z坐标轴双向同时“回零”的最短路线指令。②最短的切削进给路线。在确定粗加工进给路线时，根据最短切削进给路线的原则，同时兼顾工件的刚性和加工工艺性等要求来确定最合理的进给路线，如图2.6所示。图2.6常见粗加工走刀路线2．轴加工相关编程指令（1）G00（或G0）快速定位指令。格式：G00X（U）_Z（W）_；式中：X、Z——终点坐标（绝对坐标）；U、W——终点坐标（相对坐标）。X、U的坐标值均为直径量。（2）G01（或G1）直线插补指令。格式：G01X（U）_Z（W）_F_；式中：X、Z——终点绝对值坐标（绝对坐标）；U、W——终点相对循环起点的增量坐标（相对坐标）；F——直线插补时进给速度，mm/r。（3）G94端面切削循环指令。用于一些直径大、长度短的垂直端面或锥形端面的加工。如图2.8所示，刀具从循环起点开始沿1→2→3→4方向运动，循环加工结束后，刀具返回到起点。图2.8端面车削循环G94格式：G94X（U）_Z（W）_F_；式中：X、Z——终点坐标（绝对坐标）；U、W——终点坐标（相对坐标）；F——直线插补时进给速度，mm/r。（4）倒角指令。①倒45°角。由轴向切削方向向端面切削倒角，即Z轴向X轴倒角，正负根据倒角是向X轴正方向，还是负方向确定，如图2.9（a）所示。格式：G01Z（W）_I±iF_；式中：Z——终点绝对值坐标（绝对坐标）；W——终点相对循环起点的增量坐标（相对坐标）；i——相邻两直线的交点，相对于倒角起始点的距离；F——进给速度，mm/r。有端面切削向轴向切削倒角，即由X轴向Z轴倒角，正负根据倒角是向Z轴正向，还是负向确定，如图2.9（b）所示。图2.9倒45°角格式：G01X（U）_K±kF_；式中：X——终点绝对值坐标（绝对坐标）；U——终点相对循环起点的增量坐标（相对坐标）；k——相邻两直线的交点，相对于倒角起始点的距离；F——进给速度，mm/r。②任意角度倒角。图2.10任意角度倒角③倒圆角。圆弧倒角，如图2.11（a）所示。格式：G01Z（W）_R±rF_；式中：Z——终点绝对值坐标（绝对坐标）；W——终点相对循环起点的增量坐标（相对坐标）；R——倒角圆弧的半径；F——进给速度，mm/r。圆弧倒角，如图2.11（b）所示。格式：G01X...