材料成形技术基础复习要点第一章：金属的液态成形技术1.铸造成形法：它是将液态金属浇入铸型型腔，使其冷却凝固，从而获得一定形状和性能铸件的成形方法2.金属的铸造性能：金属的流动性、充型能力、收缩、偏析和吸气性3.金属的流动性：金属液本身的流动能力；影响因素：与金属种类、化学成分、凝固方式、及其他物理性能（如粘度）有关，共晶成分的金属熔点最低、因而流动性最好，非共晶成分的金属在结晶区域内，既有形状复杂的枝晶，又有未结晶的液体金属结晶区间越大，流动性越差4.充型能力：金属液充满铸型型腔，获得轮廓清晰、形状准确的铸件的能力；影响因素：金属的流动性、浇注条件及铸型条件，流动性越好，液态合金充填铸型的能力越强。浇注温度越高，液态金属的充型能力就越强，但不宜过高。充型压力越大充型能力越强。但充型压力不宜过大，以免金属飞溅或因气体排出不及时而产生气孔等缺陷。铸型条件包括铸型材料、铸型结构及铸型中的气体含量5.收缩：金属液态向固态的冷却过程中，其体积和尺寸减小的现象；影响因素：化学成分、浇注温度、铸型结构与铸型条件，液态收缩—凝固收缩—固态收缩6.缩孔：液态金属充满铸型后，铸件在凝固的过程中由于补缩不良而产生的孔洞；缩松：是铸件断面上出现的分散而细小缩孔。从缩孔缩松的形成可以看出：金属的液态收缩和凝固收缩愈大，则收缩的体积越大，铸件越容易形成缩孔；金属的浇注温度越高，则液态收缩越大；结晶的间隔大的金属，易形成缩松。预防措施：遵循“顺序凝固”原则，即在造型工艺上认为地设置冒口、冷铁，按照一定的冷却顺序，使缩孔移到铸件外面或消失。7.铸造内应力：按产生原因分为热应力（铸件壁厚不均匀，收缩不一致）和机械应力（线收缩受到型芯阻碍）；预防热应力的措施：尽量减少铸件各部分间的温度差，使其均匀冷却；尽量使壁厚均匀，遵循同时凝固原则，如，将内浇口开设在铸件薄壁处，为加快厚壁部分的冷却，可在厚壁处安放冷铁。8.同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，主要用于普通灰铸铁锡青铜等；优点是可以减少铸造内应力，防止铸件的变形和裂纹缺陷，又可不用冒口而省工省料；缺点是铸件口部容易出现缩孔或缩松。9.顺序凝固原则：顺序凝固原则是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。优点是顺序凝固有利于补缩，防止缩孔、缩松缺陷；同时凝固有利于降低铸造应力，防止热裂、冷裂产生。10.金属的偏析性：铸件或铸锭的各部分化学成分或金相组织不均匀的现象；形式：晶内偏析、晶外偏析、重力偏析11.金属的吸气性：金属在加热过程中不断吸收（溶解）与其相接触的气体的性质；影响：析出气孔破坏金属的连续性，减小铸件承载的有效面积，从而降低铸件的力学性能，溶解气体会随着逐渐温度下降继续析出形成很大的内压力，造成许多微细裂纹，使铸件的冲击韧度和疲劳强度显著降低；措施：防止气体进入金属液、去除金属液体中的气体、阻止气体从金属中析出12.常用液态成形的金属：铸铁，铸钢，铸造铜合金和铸造铝合金13.金属的液态成形方法：砂型铸造和特种铸造14.造型材料：用来制造铸型或型芯的材料。15.砂型铸造，型砂应具备性能：可塑性、强度、透气性、耐火性、退让性16.造型方法：手工造型和机器造型17.特种铸造：分为金属型铸造(在重力作用下将液态金属浇入金属型获得铸件)；压力铸造(将液态或是半液态金属外加的压力作用下，快速压入金属铸型中并让其在压力中结晶而获得铸件)；离心铸造(将液态合金浇入高速旋转的铸型中，使金属液在离心力的作用下填充铸型并结晶)；熔模铸造；壳型铸造(用薄壳铸型生产铸件)；消失模铸造18.白口：冷却速度较大时，碳以渗碳体形式析出，形成白口组织。预防方法：铸铁件壁厚不宜过小，控制铁水化学成分，选择适当的涂料及原料成分，采用孕育处理的铁水；消除方法：利用其出型时的自身预热及时进行退火。19.铸造工艺参数：指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，主要有机械加工余量，...
