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切削用量的选择VIP免费

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制订切削用量,就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上,合理地确定切削深度ap、进给量 f 和切削速度υc。所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下, 获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。不同的加工性质,对切削加工的要求是不一样的。因此,在选择切削用量时,考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时,应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度,故一般优先选择尽可能大的切削深度 ap,其次选择较大的进给量f ,最后根据刀具耐用度要求,确定合适的切削速度。 精加工时, 首先应保证工件的加工精度和表面质量要求,故一般选用较小的进给量f 和切削深度 ap,而尽可能选用较高的切削速度υc。切削深度 ap 的选择切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时,除留下精加工余量外,一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大,工艺系统刚度较低, 机床功率不足, 刀具强度不够或断续切削的冲击振动较大时,可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时,应尽量使 ap 大于硬皮层的厚度,以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小时,可一次切除, 但有时为了保证工件的加工精度和表面质量,也可采用二次走刀。多次走刀时, 应尽量将第一次走刀的切削深度取大些,一般为总加工余量的 2/3~3/4 。在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm,半精加工(表面粗糙度为 Ra6.3~3.2 μ m)时,切削深度取为 0.5~2mm,精加工(表面粗糙度为Ra1.6~0.8 μ m)时,切削深度取为0.1~0.4mm。进给量 f 的选择切削深度选定后,接着就应尽可能选用较大的进给量f 。粗加工时,由于作用在工艺系统上的切削力较大,进给量的选取受到下列因素限制;机床—刀具—工件系统的刚度,机床进给机构的强度,机床有效功率与转矩,以及断续切削时刀片的强度。半精加工和精加工时, 最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工厂中,进给量一般多根据经验按一定表格选取(详见车、钻、铣等各章有关表格),在有条件的情况下,可通过对切削数据库进行检索和优化。切削速度υ c 的选择在 ap 和 f 选定以后,可在保证刀具合理耐用度的条件下,用计算的方法或用查表法确定切削速度υc 的值。在具体确定υc 值时,一般应遵循下述原则:1)粗车时,切削深度和进给量均较大,故选择较低的切削速度;精车时,则选择较高的切削速度。2)工件材料的加工性较差时,应选较低...

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