切削用量的选择VIP免费

制订切削用量，就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上，合理地确定切削深度ap、进给量 f 和切削速度υc。所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能，在保证加工质量的前提下， 获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。不同的加工性质，对切削加工的要求是不一样的。因此，在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大的切削深度 ap，其次选择较大的进给量f ，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度。 精加工时， 首先应保证工件的加工精度和表面质量要求，故一般选用较小的进给量f 和切削深度 ap，而尽可能选用较高的切削速度υc。切削深度 ap 的选择切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低， 机床功率不足， 刀具强度不够或断续切削的冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时，应尽量使 ap 大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小时，可一次切除， 但有时为了保证工件的加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。多次走刀时， 应尽量将第一次走刀的切削深度取大些，一般为总加工余量的 2/3~3/4 。在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm，半精加工（表面粗糙度为 Ra6.3~3.2 μ m）时，切削深度取为 0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8 μ m）时，切削深度取为0.1~0.4mm。进给量 f 的选择切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大的进给量f 。粗加工时，由于作用在工艺系统上的切削力较大，进给量的选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统的刚度，机床进给机构的强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片的强度。半精加工和精加工时， 最大进给量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工厂中，进给量一般多根据经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），在有条件的情况下，可通过对切削数据库进行检索和优化。切削速度υ c 的选择在 ap 和 f 选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下，用计算的方法或用查表法确定切削速度υc 的值。在具体确定υc 值时，一般应遵循下述原则：1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。2）工件材料的加工性较差时，应选较低...