一．工艺流程卡的编制要求1. 以管径、表面处理的不同为基准，另根据泵水压力及系统的不同分类。（将图纸分为若干小本，每本为一个托盘）2. 原则上每各托盘的根数不宜过多，以方便施工。根据每各分段的图纸灵活掌握，具体对待。3. 流程卡上编写下料长度，根据不同工艺要求做出相应符号表示。例如：直管“ ”；弯管“C”；倒角“△”；直管一头倒角“￣△”；两头倒角为“￣△△”。4．托盘号是船号+分段号+自编号。（每条船、每个区域要不一样，以免混淆）5．每根管子必须标注表面处理符号。如：酸洗“ F”；热镀锌“G”；磷化“P”等。6．如果是船校管必须标注船校管符号“S”。7．支管必须标注支管字样。如：“支”、“斜支”等。8．Ⅰ、Ⅱ类管必须标注。9．如果是套管连接，管子的长度最好为负公差。10．计算管子下料长度时，应充分考虑始末两端的弯管夹具长度，使始末管段的长度大于前后夹具的长度。还应了解连接件的形式：如：法兰，正常情况下应减去“b+1”，此方法主要是指直管下料。如果是弯管，则不考虑。因为弯管弯曲成型后，必然会产生余量。（主要是机械特性不同和弯曲产生的应力和变形量不同。11．定额员根据流程卡核算每道工序的工时。二．下料（一）下料要求1. 管子切割前，应对管材内外表面质量进行检查，无缝钢管、不锈钢管和双金属管，其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、扎折、发纹等缺陷。如有上述缺陷则应清除。并检查有无炉批号，将管材的炉批号移植到流程卡上，做到无炉批号不下料。根据流程卡上标注的管材级别（如：Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ）、长度及工艺要求进行正确的下料。2. 托盘上所下的每根管件需标注长度及船号、分段号、管件名。3. 托盘下料完后，需在托盘标牌上标注托盘编号及根数。4．必须清除氧化渣和毛刺。5．φ60 以下用切割机下料；φ60——φ114 锯床或合金切割下料；φ140 以上的用火焰切割机下料。具体的要根据成份决定。6．所下管件必须清点上托盘，并在托盘上标注托盘号。7．Ⅰ、Ⅱ级管下料，每根要标注“Ⅰ”、“Ⅱ”字样。8．将各系统中相同规格的管子集中在一起进行下料。实行套裁下料，可减少管子余量，提高管子利用率，降低原材料的消耗。9.下料完后，施工人员需自检签名后，交主管下发给下道工序。（二）检验规则1．管子切割后，管端面的垂直度应符合下列要求：公称通径 DN垂直度 mmDN<=100<=1100200<=32.管子的弯曲度 aL当 DN>=40 时,a<=1.5/1000 (单位:mm)3．直管下料...
