TPM管理概论VIP免费

习导航 通过学习本课程，你将能够： ● 洞悉 TPM管理理论的精髓； ● 认识到 TPM对企业的重要意义； ● 学会在企业推进 TPM管理的方法； ● 掌握降低设备损失的对策。 TPM 管理概论 一、什么是 TPM 1.TPM的定义 TPM是 Total Production Maintenance的缩写，传入我国后被译为全面生产维护，也称全面设备维修或全员设备维修。 狭义上的 TPM 1971年，日本工厂维修协会（JIPM）将 TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划与维护）的保全体系。这是一个狭义上的定义。 广义上的 TPM 1989年以后，TPM的内涵被引申为包括生产、开发、设计、销售以及管理部门在内的所有部门，全员参与和重复的小团体活动。这是因为，企业管理者越来越认识到，设备的管理与维护实际上与企业各部门每个人的工作都息息相关，因而，人们对 TPM的定义越来越广泛。 目前，关于TPM最全面的定义是：TPM是以建立和健全追求生产系统效率极限化为目标的企业体制，是从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗为零的机制。需要注意的是，零消耗并非绝对的零，而是相对的零，即把损耗降至最小，它是企业始终要努力追求的方向。 2.TPM的起源 BM——事后保全 BM是 Break down Maintenance的缩写，译为事后保全。早在 1950年以前，这一概念已经出现。那时企业的设备传统而简单，以半自动、手动操作设备居多，管理者往往在设备出现故障后才去维护，因此被称为事后保全。从严格意义上讲，它并非一种维护手段。 CM——改良保全 CM是Corrective Maintenance的缩写，译为改良保全。在这一阶段，人们逐渐发现设备故障总在某些部位（如传动部位、摩擦部位等）出现，因此在维护时便主要查找这些薄弱部位，并对其加以改良。 PM——预防保全 PM是Preventive Maintenance的缩写，译为预防保全。1955年前后，人们发现设备的许多故障都是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。例如，人们发现，设备的滑块、轴承等部位在使用一定时间后就会磨损，只要掌握它们出现磨损的周期，便能及时制定解决对策。 MP——保全预防 MP是Maintenance Prevention的缩写，译为保全预防。1960年前后，随着工业技术的不断进步，人们开始研究不发生故障的设备。人们发现，大多数设备之所以发生故障，是受其材质、设计、操作等多种因素的影响。因此，为了延长设备的使用寿命，对设备的维护就要从源头开始，从设备的设计、制作、安装环节开始...