1 / 25 潜在的失效模式及后果分析(FMEA) 讲座第一节什么（ What）是潜在的失效模式及后果分析? 潜在的失效模式及后果分析是一门技术,它源于美国三大汽车公司的QS9000 标准，英文是 Potential failare Mode and Effects Anaiysis ：缩写为 FMEA 。它的是在产品 /工艺/方案的设计 /设想阶段，事先对设想（设计）的系统/零件 /各工序进行分析，找出所有的潜在的失效模式， 并分析它们可能出现的后果及其危害，从而事先采取措施，以提高产品质量/工序的可靠性。这是一种事先预测的系统行为。一、定义： FMEA 1. 发现评价产品 /过程潜在的失效与可能后果. 2. 找出能避免 /减少潜在失效发生的措施 . 3. 将上述文件化 .二、 FMEA 的特点是：1、 是事先的行为，不是事后的行为（出事故以后的分析技术是FTA，即失效树分析） ；2、 FMEA 按分析对象分为设计DFMEA 、过程（工艺）PFMEA 、系统 SFMEA 、材料MFMEA 等。三、区别：编号区 别F M E A F T A 1 行为事前行为事后行为2 顺序自下而上自上而下3 整零零件→系统系统→零件4 方法分级估评打分失效树分析第二节为什么（ Why）作潜在的失效模式和后果分析（FMEA ）？作 FMEA 的七个理由：1、 事先预防，低成本的修改完善；2、 对不同的设计方案可以用科学的评价与优选；3、 有助于可靠性和可制造性（可装配性）的设计；4、 为制定试制计划与开发项目提供信息；5、 对失效模式排序，建立设计与开发的优选控制系统6、 提供公开论坛，争取更多的方案和意见；7、为以后设计提供参考：第三节由谁（ Who）来作潜在失效模式和后果分析（FMEA ）？有三种人作FMEA ：1、 产品 /过程（工艺）设计主管（工程师）与（工程师）小组制定；2、 有专利设计权的由专利所有人来作；3、 负责项目设计的工程师自己来与其他相关部门（装配、材料、制造、质量管理和服1 2 / 25 务等）共同作。这是一个多方小组（多专业小组）的共同努力的成果。第四节什么时间（When）作 I 潜在失效模式和后果分析 （FMEA ）？有四种情况应作FMEA ：1、 一个设计概念形成之前或形成之中；2、 产品 /工艺开发阶段或设计开始发生变化要进行修改时；3、 产品 /工艺的图纸在形成发放之前；4、 随时间、地点、条件、人员、设备的变化而不时地审时度势地加以修改FMEA ，使之能与时俱进，最好有一定的超前发展的性质。设计 DFMEA 与过程 PFMEA 之间既有分工...
