如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到 85%，就可以被公认为世界一流的
然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法
在进行车间的 OEE的数据处理计算时，应考虑多种因素
下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的 OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE
计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了
但是完全均衡的生产线几乎没有， 并且它也不能代表大多数工厂的真实情况
另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调
实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程
因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的
生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期
例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3 秒， 2 秒和 4 秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期
生产线作为一个整体，在4 秒钟之内它只能生产一个产品
一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率
在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率
如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料
