检验员外观检验能力一致性分析报告目录•综述本次拦截能力现状调查于10月22日进行调查对象：ATH项目组装QC、目检及SQC检验人员；取样（人员）：组装QC5人，目检5人，SQC2人，约占总体50%；取样（样品）：随机抽取30pcsATH前壳，其中不良品22pcs，良8pcs，不良品经OQC组长和驻厂IQC一致判断，作为标准结果；调查方式：选取的检验员在正常检验环境下对样品执行两次检验，记录检验结果。主要人员：张加辉，刘红，从OK/NG的判断一致性看,如以90%为合格标准，无一人满足要求从与标准缺陷的判断一致性看,一致性无一人超过35%1.XXX前壳项目检验人员整体拦截能力不满足要求，无论是组装QC、目检还是FQC整体。2.按此水平，将有约25%的故障品经SQC环节流至客户，9%的故障品可能因误判流至客户。3.按此水平，将有约4%的故障品经组装QC和目检环节流出，11%的故障品可能因误判流出。12111098765432190.00%80.00%70.00%60.00%50.00%与标准的一致性（OK/NG）90%SQC目检组装QC岗位50.00%50.00%70.00%56.67%50.00%56.67%50.00%63.33%63.33%53.33%53.33%60.00%与标准的一致性（OK/NG）的时间序列图12111098765432190.00%80.00%70.00%60.00%50.00%40.00%30.00%20.00%10.00%0.00%与标准的一致性（缺陷）70%90%SQC目检组装QC岗位30.00%33.33%23.33%6.67%20.00%23.33%23.33%26.67%26.67%20.00%26.67%13.33%与标准的一致性（缺陷）的时间序列图•组装QC白班一致性分析(OK/NG)-检验员自身一致性白班3位组装QC两次检验的自身一致性Kappa值小于0.7，不满足检验一致性要求•组装QC白班一致性分析(OK/NG)-检验员与标准近4.5%以上的不良品流至客户，另有约8%的不良产品可能因误判流出!三位组装QC的Kappa值均低于0.7，说明对OK/NG的标准把握不准确。•组装QC白班一致性分析(OK/NG)-所有检验员与标准所有检验员对30个样品的检验一致性仅为40%，K值小于0.7；反映员工对缺陷的理解存在很大的差异。所有检验员与标准的一致性为33.33%，K值小于0.7反映员工对标准理解的一致性差•组装QC白班一致性分析(缺陷)-检验员自身一致性检验员两次检验不一致缺陷魏盼盼“底部间隙/右侧铝条发白”/底部铝条段差/底部碰伤/底部溢胶/顶部间隙/顶部溢胶/头部掉漆/头部间隙/头部壳体卷边/头部碰伤/尾部铝条与壳体溢胶/下铝条划伤/右侧A级面碰伤/“右侧壳体毛丝/顶部溢胶”/右侧铝条发白/右侧头部段差/左侧铝条高光大小边检验员检验数相符数百分比周元义301240%毛芳301343.33%•组装QC白班一致性分析(缺陷)–每个检验员与标准检验员与标准不一致的缺陷魏盼盼除侧键外壳毛丝/侧键溢胶/上铝条未加工到位/摄像头旁铝条压印/下壳体边缘压伤/下壳体碰伤/右TP框边缘碰伤/以外的其他缺陷所有员工与标准的一致性比例都在30%以下，最差的仅有13.33%，说明员工对缺陷标准的把握非常差。检验员检验数相符数百分比周元义30620%毛芳30413.33%•组装QC白班一致性分析(缺陷)–所有检验员与标准SD铝条划伤0%16.7%&33.3%50%&66.7%85%侧键壳体铝条间隙下铝条划伤尾部铝条与壳体溢胶上高光面磨花下面壳体边缘划伤下壳体碰伤在所有30个样品中,没有一个样品判断一致！！！上碰缺/下铝条划伤下壳体转角处溢胶上壳体与铝条溢胶下壳体边缘碰伤下铝条凹点/右上铝条大小边尘点上铝条划伤右TP框边缘碰伤侧键溢胶摄像头旁铝条压印防尘网异物防尘网破损右侧铝条划伤侧键外壳毛丝上铝条未加工到位下壳体边缘压伤•组装QC夜班一致性分析(OK/NG)-检验员自身一致性夜班2位组装QC两次检验的自身一致性Kappa值小于0.7，不满足检验一致性要求•组装QC夜班一致性分析(OK/NG)-检验员与标准近6.82%以上的不良品流至客户，另有约10%的不良产品可能因误判流出!三位QC的Kappa值均低于0.7，说明对OK/NG的标准把握不准确。•组装QC夜班一致性分析(OK/NG)-所有检验员与标准所有检验员对30个样品的检验一致性仅为60%，K值小于0.7；反映员工对缺陷的理解存在较大的差异。所有检验员与标准的一致性为50%，K值小于0.7反映员工对标准理解的一致性差•组装QC夜班一致性分析(缺陷)-检验员自身一致性检验员两次检验不一致缺陷汪晓伟侧键外壳毛丝/底部铝条间隙/底部铝条异色/顶部高光面划伤/顶...
