提高硅回收率

国内众多铁合金生产厂家在实现低渣比冶炼锰硅合金方面进行了深入探索与实践，虽然在供电制度、原料要求、渣型选择等方面仍有许多分歧，但普遍认为，低渣比冶炼硅锰铁合金的效果与电炉参数，供电制度，原料物化性质，炉前操作制度有关。提高炉渣中 MnO、SiO2的还原率，尤其是通过提高 Si的回收率来降低渣量是实现硅锰生产低渣比冶炼的关键。现结合我司二分 12500KVA电炉硅锰实际生产就 SiO2还原及不加硅石冶炼的条件作初步探讨，不当之处，请大家批评指正。 1、影响 SiO2还原的因素 锰硅合金冶炼降低渣铁比，首先要提高主元素的回收率。矿热炉内硅锰合金的反应可简单表示如下： (MnO)+C=[Mn]+CO △G0=268990-183.5T (J) (SiO2)+2C=[Si]+2CO △G0=700870.32-361.74T (J) 显然，提高反应温度才能促使渣中 MnO 和SiO2组分最大程度还原入合金，并且SiO2比 MnO要求更高的还原温度，由于硅锰合金冶炼属于有渣法冶炼，必然涉及炉渣碱度对硅锰元素在渣合金熔体中的分配平衡问题，即： 2(MnO)+ [Si]= (SiO2)+ 2[Mn] 文献研究1400-1500℃范围，渣的碱度与表观平衡常数 Kb之间的关系，其结果如下： lgKb=1.575B0.893+0.88 式中 Kb=[(ɑMn)2×ɑSiO2]/[ɑSi×（ɑMnO）2] 现根据以上化学反应热力学条件从以下几方面进行粗浅分析： 1．1 供电制度与电炉参数 铁合金电炉要取得较好的冶炼效果，在原料条件、设备状况相对稳定的前题下，根据设备参数、原料条件合理地选择供电制度，通过选取合适的二次电压、二次电流、有功功率，使电炉熔池功率、极心圆功率密度达到较理想状态，并保持电极足够的有效工作端长度，最终确保电炉主要技术经济指标达到较好水平。近年来，为进一步改善冶炼指标，生产厂家大多在优化供电制度上进行大量尝试(因电炉几何尺一般不可调或可调范围较小)，取得一定效果。由于电炉原料等方面原因，按常规电气、工艺参数进行冶炼生产，往往不能取得满意的效果。实际上，目前很多冶炼工作者在实践中逐步认同了电炉超负荷运行的观念，通过提高炉膛功率密度和极心圆功率密度，强化冶炼反应，促使主元素还原，保证较好的综合指标。但极心圆功率密度并不是越高越好，过高会造成电极不好下插、三角区耐火材料侵蚀加快、元素挥发损失加大。国内数台铁合金电炉实测数据表明，极心圆功率密度选在 2000KW/㎡比较合适，我司二分厂 12500KVA电炉极心圆功率密度2527KW/㎡，显得过高了些，这也是造成长期生产电极难下的主要原因...