火电厂烟气脱硫产业化分析论文 近年来，我国通过自主研发和引进、消化吸收、再创新，烟气脱硫产业化取得了重大进展，国产化能力基本可以满足“十一五”时期减排二氧化硫的需要
一、火电厂烟气脱硫产业化取得重大进展 2024 年底，我国建成投产的烟气脱硫机组容量由 2000 年的500 万千瓦上升到了 5300 万千瓦，增长了近 10 倍，约占火电装机容量的 14%，正在建设的烟气脱硫机组容量超过 1 亿千瓦
目前，已有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法、脱硫除尘一体化、半干法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙尾部烟气增湿活化法、活性焦吸附法、电子束法等十多种烟气脱硫工艺技术得到应用
与国外情况一样，在诸多脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法烟气脱硫仍是主流工艺技术
据统计，投运、在建和已经签订合同的火电厂烟气脱硫工艺技术中，石灰石-石膏湿法占 90%以上
总体看，我国烟气脱硫产业已具备了年承担近亿千瓦装机脱硫工程设计、设备制造及总承包能力
（一）脱硫设备国产化率已达 90%以上
石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺中的关键设备，如浆液循环泵、真空皮带脱水机、增压风机、气气换热器、烟气挡板等，国内已具备研发和生产加工能力
如石家庄泵业有限公司生产的系列脱硫浆液循环泵已应用于 96个脱硫工程；成都电力机械厂生产的脱硫增压风机已应用于 100 个脱硫工程；上海锅炉厂生产的气气换热器已应用于 60 个脱硫工程
从设备采购费用看，石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术设备、材料国产化率达到 90%左右，部分烟气脱硫工程国产化率超过了 95%，其它工艺技术的设备国产化率大于 90%
（二）烟气脱硫主流工艺技术拥有自主知识产权
通过自主研发和引进、消化吸收再创新，我国已拥有了 30 万千瓦级火电机组自主知识产权的烟气脱硫主流工艺技术，并经过了一年以上的工程实践检验
如苏源环保工程股份有限公司研发的具有自主知识产
