柴油机数字化设计自顶向下建模论述了应用 Pro/ENGINEER 软件在 Intralink 环境下完成柴油机数字化设计的自顶向下建模准则和方法，以曲轴几何建模实例介绍了柴油机通用零部件几何模型的细化过程，体验了“顶层总体控制、逐级细化完善、并行协同设计”数字化建模方法的高效实施。在市场化、国际化新形势下，为了满足客户需求，企业越来越重视CAD/CAM 领域的“宠儿”——数字样机技术。使用数字样机技术，可以使产品的设计者、使用者和制造者在产品研制的早期，通过虚拟环境直观形象地对数字化的虚拟产品原型进行设计优化、性能测试、制造仿真和使用仿真，可以迎合客户对产品不断改进的个性化、多样化要求，形成企业的创新机制和能力，强化企业在剧烈的全球化经济中的快速反应能力和竞争力。数字化建模是数字样机的基础，是应用三维机械 CAD 软件对零件和部件进行装配设计，形成产品整机或零部件三维数字模型的过程。装配设计有两种典型方法，即自底向上建模（Bottom-up）和自顶向下（Top-down）建模。两种设计模式各有特点，应根据不同的研发性质和产品特点，选用合适的流程。柴油机新产品研发更适宜采纳自顶向下的设计模式，自顶向下建模更能反映真实的设计过程，减少重复设计，提高设计效率。一、自顶向下建模设计准则自顶向下设计就是设计时从系统角度入手，针对设计目的，综合考虑形成产品的各种因素，确定产品性能、组成、相互关系和实现方式，形成设计的总体方案；然后在此基础上分解设计目标给分系统具体实施，分系统从上级系统获得必须的相关参数等，并在上级系统确定的边界内开展设计，最终完成总体性能相对最优的设计。其设计准则有以下几点。（1）采纳自顶向下的设计思路和模块化设计手段，将柴油机的概念设计、方案设计和工程设计有效地结合在一起，通过关键参数的设定来控制整机结构，牵引部件设计，实现设计过程的数字化。（2）设计任务由总体到系统、部件逐级分解，由部件、系统到整机逐步组合，实现产品的并行设计。（3）总体布置牵引，坐标系装配方式，参数化模型设计，确定控制参数和控制方法，保证装配模型装配约束和尺寸约束有效性。（4）设计参数通过骨架文件的发布几何及复制几何进行传递及更新，实现设计条件的实时传递、共享、继承和变更。（5）柴油机整个设计阶段完全在 Pro/ENGINEER 和 Intralink 设计平台上进行。二、设计环境定制创建初始的装配模型，需要进行建模环境配置和模型模板配置。软件设计平台环境...
