《精益车间评价标准》说明为了指导各部室积极参加精益车间创建活动，主动开展工作，争取全部命名为公司级的精益车间。依据公司下发的《精益车间评价标准》，特制定此精益车间评先标准。一、本套《精益车间评价标准》适用于我厂 13 个生产车间。每季度评选一次。二、评价标准分为十大项，总分 100 分，分别是现场精益，设备精益，品质精益，流程精益，员工满意度，主要绩效、学习与创新、标准化作业、安全与环保、厂容环境治理方面，其中，前七项创建内容是公司《精益车间评价标准》中的内容，后三项是根据我厂实际情况增加的内容。三、前七项创建内容公司已出台具体的评价方式，已公布在我厂的精益（5S）管理专栏中，后三项我厂制定了评价方式，各车间要仔细学习，严格根据标准执行。1、现场精益方面（10%），即 5S 管理的提升，具体评价标准请各部室参照公司评价标准及《焦化厂现场管理工作评价标准》(见附表 1)，评价部门为各管理部室，各管理部室根据集中检查和日常检查，每个月月底提供一次对各部室现场精益检查考核分，并且提供具体考核分值内容明细。由精益管理推动办汇总出最终结果进行公布，最终得分为（100-合计扣分）×10%。2、设备精益方面（10%），由机械动力部进行打分，机械动力部每个月对每个生产部室抽查一次，依照评价内容进行打分，季度最终得分为三次抽查的平均分，由精益管理推动办汇总出最终结果进行公布（评价内容见附表二），最终得分为（100-合计扣分）×10%3.品质精益方面（10%），采纳质量管理评价方式，即对各部室的过程质量控制和质量改善进行评价，并在质量改善评价上设加分项，鼓舞各车间开展质量改善活动，由生产技术部负责评价并汇总出最终结果，报精益推动办进行公布。4．流程精益(10%),主要是实现消除浪费、精简流程、降低成本。分为管理流程和核心业务流程两方面，由精益管理推动办负责评价并汇总出最终结果。评价方法为：描述并绘制现行管理或核心业务流程图；分析并找出问题点，实施改善；重新绘制改善后的管理或核心业务流程图。通过该评价方法，一方面可以根据改善前后的流程图对比，看出各部室在流程精益方面开展的工作，进而评价流程改善效果；另一方面，也为各部室的持续改善提供条件。5．绩效指标的评价(10%)，取 3 个关键指标：分别为成本指标、主要技术经济指标和效率指标3 个关键指标由生产技术部确定，基数选取 2025 年每季度指标数据的平均值，测量上用 2025 年每季度指标数据的平...
