催化裂化得装置简介及工艺流程概述催化裂化技术得进展密切依赖于催化剂得进展.有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂得出现，才进展了提升管催化裂化。选用适宜得催化剂对于催化裂化过程得产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统与吸收稳定系统。其中反应––再生系统就是全装置得核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下:（一）反应––再生系统新奇原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉预热到 370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部,油浆不经加热直接进入提升管,与来自再生器得高温（约 650℃～700℃）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以 7 米/秒~8 米/秒得高线速通过提升管，经快速分离器分离后,大部分催化剂被分出落入沉降器下部,油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带得催化剂后进入分馏系统.积有焦炭得待生催化剂由沉降器进入其下面得汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上得少量油气.待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部得空气(由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热,以维持再生器足够高得床层温度（密相段温度约６ 50℃～680℃）。再生器维持 0、15 Ｍ Pa～0、25M Ｐ a（表)得顶部压力，床层线速约 0、7 米/秒~1、0 米/秒。再生后得催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。烧焦产生得再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带得大部分催化剂，烟气经集气室与双动滑阀排入烟囱.再生烟气温度很高而且含有约 5％~1 ０％CO，为了利用其热量,不少装置设有 CO 锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高得装置，常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气得热能与压力作功，驱动主风机以节约电能。（二）分馏系统分馏系统得作用就是将反应/再生系统得产物进行分离，得到部分产品与半成品。由反应/再生系统来得高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板得脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油与油浆。富气与粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。油浆得一部分送反应再生系统回炼,另一部分经换热后循环...
