加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库
加工工艺损耗:在胶合板整个生产过程中,原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗(干缩和压缩）
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关
原木锯断：进口原木长度一般超过 6 米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度
例如幅面 1220mmX2440mm 的成品胶合板，木段长度通常为 2600mm 或1300mm
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等,原木锯断损耗率一般在 3~10％
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为 0
6mm 左右，芯板、长中板的厚度一般为 1．8mm 左右
该工序损耗最大,一是由于木段不圆度,相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗;三是木芯损耗
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在 15％～25%
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求
干燥后木材尺寸变小，称为干缩
因含水率降低,单板的长度、宽度和厚度都会干缩
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关
干缩损耗率一般为 4％～10％
单板整理:单板整理包括剪切、拼板及修补
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺
