过程审核检查表一、批产前产品开发（设计）1.1策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、CAD/CAM等）1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？)（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM等）1.2落实1.2.1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）1.2.3是否制订了质量管理计划？（从样车——小批量试装）1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？)（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）1.3.5是否已具有必要的能力？2过程开发2.1策划2.1.1是否具有对产品的要求？（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）2.1.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？（所有生产工序，包括配套厂）2.2落实2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量计划？（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）!C*n!A)h6v(u2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）二、批量生产1供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）1.2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）1.5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？（服务，模具/工装/检具，包装，产品）.1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）1.9员工是否具有相应的岗位培训？（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/...
