全球动力锂电池企业竞争分析一、全球动力锂电池产业统计全球主流电动汽车，就电池单体容量发展方向看，除Tesla使用小容量18650电池单体（单体容量3.1Ah）外，更多的公司专注于较大容量锂电单体的研发，如为日产Leaf提供配套电池的AESC公司，PHEV、EV用锂电池多为单体容量33.1Ah的锂电单体。通过对单体电池进行串并联，提升动力电池组容量，需要通过BMS对单体电池进行安全监测。汽车厂商在电池单体容量和串并联个数上寻求平衡。2013年全球主要电动汽车搭载动力电芯情况目前普遍采用的锰系（包括LMO和三元系）单体工作电压均在3.7V以上；LFP的工作电压在3.2-3.3V1.1电芯容量HEV车型在全球范围内推出最多，由于对电池容量需求不高，多以10Ah以下的单体电芯为主；PHEV和BEV车型，多采用20Ah及以上单体电芯，高于40Ah的大容量单体电芯在中国应用较为普遍，尤其比亚迪应用于E6和K9等车型上的LFP单体电芯容量达到200Ah，工作电压3.2V；2013年全球主流电动汽车单体电池容量分布1.2电芯结构全球动力电池厂商主要采用了方形电芯结构，全球150款电动汽车，方形电池占比超过一半，代表车型包括三菱iMiEV，宝马i3，丰田Pruis等；而特斯拉ModelS采用的松下18650型电池则是圆柱形动力电池的代表；铝塑膜软包电池的代表则是日产Leaf和通用Volt。全球主流电动汽车电池封装结构铝塑膜软包电池（Enerdel，LGC，A123，AESC，万向，中信国安等）其优点包括：（1）安全性能好：软包电池在结构上采用铝塑膜包装，在发生安全隐患的情况下软包电池最多只会鼓气裂开，而不像钢壳铝壳电芯那样会发生爆炸。（2）重量轻：软包电池重量较同等容量的钢壳锂电池轻40%，较铝壳锂电池轻20%。（3）容量大：采用软包装节约体积20%以上，比容量提高50%。（4）内阻小：软包电池的内阻较锂电池小，可以极大的降低电池的自耗电。（5）设计灵活：外形可变任意形状，可以做更薄，可根据客户的需求定制，开发新的电芯型号。目前主流电池封装主要采用三种结构圆柱形（代表厂商，江森自控，A123，三洋，索尼等）主要特征：（1）自动化生产工艺成熟，产品良率高，pack成本较低；（2）采用圆柱形的电池组一致性强，电池组能量密度较高；（3）电池组直径较大，电芯内部积累的热量难以释放，存在安全问题。方型硬壳（代表厂商，SDI，AESC，力神，ATL，日立，LEJ等）主要特征：（1）壳体采用铝合金、不锈钢等，内部采用卷绕式或者叠片式；（2）对电芯的保护作用强于铝塑膜电池，电芯安全性相对圆柱型电池有较大改善；（3）壳体较重导致电池组能量密度有限，自动化生产程度低，产品良率低，一致性较差；1.3电芯供应链动力电池上游原材料仍然被外国企业垄断正极材料，特斯拉采用的松下NCA电池，其配套的高镍系NCA材料被日韩企业如住友金属、户田工业和日亚化学所垄断；负极材料，石墨材料仍然是动力电池使用量最大的负极材料，目前已出现其他的新型负极材料取代石墨材料的技术动向，新型碳系材料（MCMB，硬炭，软炭）、LTO、硅基合金材料：动力电池上游原材料仍然被外国企业垄断以往动力电池大多采用干法工艺生产的PP/PE/PP三层复合隔膜，目前已大量使用涂覆有机或无机涂层的湿法PE隔膜：此外，新进入的厂商注重于研发无纺布隔膜。目前全球动力电池隔膜主要由全球最大的几家隔膜厂商，旭化成、Celgard、宇部兴产供应，已经开始大量采用陶瓷涂层隔膜技术，以更加适应动力电池的性能需求。国际动力电池电解液大多被外国厂商所垄断，尤其在高电压电解液领域，如专注于动力锂离子电池电解液业务的富山药业产品80%供应AESC，宇部兴产大客户是三洋电机（被松下收购）。传统电解液工作电压在4.3V以下，在4.5V以上就会发生解体，为适应高电压正极材料的需求，高电压电解液是未来的技术趋势。国内动力电池原材料产业链配套不完善杉杉股份中间相碳微球（MCMB）产品获得德国赢创（Evonik）的认可，实现批量供货。国内隔膜厂商技术相对落后，主要面向本土动力电芯企业，沧州明珠、星源材质进入了比亚迪、中航锂电、苏州星恒等动力电芯厂商的供应链。国内电解液厂商技术水平距离国外还有一定差距，主要面向本土动力电芯厂商，如广州天赐主要客户有合肥...
