切边冲孔模设计步骤学习VIP免费

切边冲孔模设计步骤一：设计前的分析和计算1．分析本序续冲压内容进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容a)确定本工序的冲压方向b)确定本工序的送料方向c)确定本工序的数模中心d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。f)检查有无C/H孔2．分析上序冲压内容上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证切断。b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确定定位板或定位销的位置。c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具的结构实体干涉。3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式a)冲裁力i.无剪切角时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）T：板厚（mm）σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2）ii.切刃侧压力N（此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况：1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等。）2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角（α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα(加图说明力的分析，力的平衡，防侧力结构等）。b)退料力Ps在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（规定2～5％,常取3％）如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等有关，与制件形状复杂程度无关。一般正常间隙情况下，料越厚，可取退料力比例越小。）t=2～4.5mm，Ps=0.07P（形状简单）；退料力Ps=0.08P（形状复杂）；P为冲裁力。t≥4.6mm，退料力Ps=（0.10-0.20）P；P为冲裁力。c)卸料力卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。4．确定冲裁间隙a)间隙选取原则落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。b)标准间隙（单边间隙，单位mm）料厚为0.6—1.0时，间隙为料厚的5%料厚为1.2—1.5时，间隙为料厚的6%料厚为2.0—2.5时，间隙为料厚的6.5%一般我们可以查冲裁间隙表来获取间隙值。二模具运动行程的分析2.1冲裁切入量的确定在没有废料刀的情况下上模切入下模2-3mm即可在有废料刀且料厚t≤1.2mm时，上模切入下模7mm,废料刀切入2mm,如下图当料厚t>1.2时，上模切入下模约(4+2.5t)mm，废料刀切入2mm。2.2强制冲裁的行程分析强制冲裁的定义：当立边的切边线方向与冲压方向θ≤8°时，此时切断为强制冲裁。强制冲裁刃口设计：（1）下模（凸模刃口）与制件形状完全一致。（2）上模（凹模刃口）立边刃口与垂直方向成8°夹角，最小法向切入量≥1mm。（3）强制冲裁工作行程加大，相应压料器行程也加大。（4）强制冲裁处的刃口镶块应注意防侧。2.3压料行程的分析根据计算的退料力，选择适当的弹簧和压缩行程，保证在开始切边时弹簧的压缩力大于退料力。2.4估算模具的大小和闭合高度（1）根据制件大小，冲切线的大小和位置，保证冲裁力中心与模具中心重合，估算出模具的长度和宽度。（2）根据溜料角度和模具宽度估算出下模座的高度。（3）根据压料行程确定压料块的高度。（4）根据压料块高度及所选弹簧的型号，确定上模高度。估算出模具的闭合高度，和压床参数进行比较，看所选压床是否合适，如不合适应更换压床以免影响模具设计。三下模设计第一节凸模及废料刀的设计大件修边模的冲切刃口必须根据修边线的形状、修边线的高度差、修边线的角度等因素来选择最好的形式。以提高修边的质量，减少毛刺的产生，提高刃口的使用寿命。1.1堆焊刃口（本公司不使用，暂不介绍）1.2镶块式刃口镶块分铸造镶块和锻造镶块两种，铸造镶块用于型面起伏较大或只做周圈刃口的情况，锻造镶块用于型面比较平缓的情况。废料刀的结构形式如下：如左图所示切周边的镶块中间可以空开，周圈做20-30宽...