广西装备工业先进工艺、工装成果申报表成果名称：客厢式冷藏车保温门框工艺改进申报单位：联系人：联系电话：申请日期：一、成果简介（包括创新性、采用新技术、新工艺、新材料等内容）伴随冷链设施建设快速升温，国内冷藏车需求量呈逐步上升态势。我公司相应市场的号召，设计开发客厢式冷藏车。从各型冷藏车结构对比中可以看出，隔热厢体是其共同的核心部件，所以，冷藏车保温厢体的制作尤为重要。对于客厢式微型车，在保证密封性、保温性、可靠性的前提下，如何对应异性曲面上安装以及制作保温门框总成，这是一个工艺要点。考虑到客厢式微型车车厢的异性曲面，保温门框的初步制作安装工艺采用：在底盘车厢上焊接门框骨架+填充泡沫。但是，采用该工艺，制作流程复杂，保温性能不够稳定。不能满足客户关键性能要求以及限制了制造生产的流畅性。为此，结合冷藏车厢板“三明治”板组合结构，优化制作工艺，我们设计了一种新的保温门框制作安装工艺。推翻初步设计，创新性的将门框制作安装由焊接改为装配，采用了保温门框厢板预制作，在底盘车体上焊接安装螺母的方式，将保温门框安装在底盘车体上。保温门框的密封性、保温性得到提升，满足了改进前的客户要求及制造生产流畅性。在我国，冷藏车厢板已经成熟制作。我公司焊装车间结合冷藏车生产流程，开展了保温门框由焊接改装配的尝试实践，从结果来看，应该说效果明显、质量表现稳定。保温门框制作工艺改进前后流程：改进前：改进后：左门框安装下门框安装该工艺改进过程中的创新性主要体现在：新工艺的切换应用。1、如果按照原保温门框制作安装工艺方案，冷藏车的制造流程为：底盘改制（焊装）→厢板粘接→厢板装配（总装）一门框焊接（焊装）→后门装配（总装）→机组安装（总装）→补漆（涂装）。从该流程可看出，制造过程中产品在焊装总装交替进出两次，容易对产品产生外观损坏，浪费资源，增加了后续工作，制造流程复杂不合理。新工艺从优化制造流程，缩短制造周期出发，结合实际情况，采用装配代替焊接+粘接，制造流程改为：底盘改制（焊装）→厢板粘接→厢板装配（总装）→门框及后门装配（总装）→机组安装（总装）→补漆（涂装）。制造过程中产品由焊装→总装→补漆（涂装）流畅运转。制造流程合理简洁流畅，提高了生产效率。2、取消了门框骨架焊接及PU泡沫粘接。从而实现在不增员，不增设备、工位的条件下减少工时、原材料及能耗，提高门洞尺寸稳定性。其工艺创新是基于以下工艺分析：基于冷藏车的功用，其保温性及气密性要求较高，厢板保温性及密封性为关键点。后门关闭时的气密性至关重要。所以门洞尺寸需严格控制。但，若采用焊接安装门框，其门框安装尺寸精度不足，从而门洞尺寸不稳定，难以控制，一旦超标须返工，接下来又出现返工难的问题。且分散填充PU泡沫的方式使泡沫间间隙较多较大，保温性降低。这一系列的问题严重影响了PU泡沫板填充（后视图）右门框安装内蒙皮粘接（后视图）上门框安装二、技术要点、难点要点：1、冷藏车保温性能指标必须符合国家标准及客户要求；2、门洞尺寸的控制；3、保温门框总成制作尺寸的控制；难点：1、门洞尺寸的稳定性；2、装配安装的牢固性；三、经济效益（包括提高生产效率，降低生产成本，节能降耗）四、推广价值1、对客厢式微型冷藏车的工艺设计具有工艺指导作用；2、对优化制作工艺，缩短制造周期提供了新思路；3、提出了客厢式冷藏车门框制作安装的一种新式制作工艺；4、对工艺切换的应用实践进行了有效探索，积累了经验。五、验收结论（报告附后）备注：请提供验收报告原件（盖章）六、主要研制人员（一、二、三等奖限定名额为7名、5名、3名）序号姓名部门职务、职称专业负责内容1234七、申报单位意见备注：请填写部门/区域工厂初评意见及拟推荐等级（一等级、二等奖、三等级）年月日（盖章）八、市工信委意见年月日（盖章）九、区工信委意见年月日（盖章）
