加工中心上下料方案简述说明 ：本方案仅是初步方案，用于双方讨论交流，待双方沟通细化一些问题后，再进一步完善本方案。一、整体要求1、基本信息及要求1） 改人工给加工中心上下料为机器人全自动上下料, 实现设备上、下料，完全自动化生产。2） 要求设有工件检测设备，超差报警。3） 6 台双工位加工中心 ,3 台面对面放置。4） 工件单件重量 <10kg. 5） 单机加工时间 17~21min. 二、技术方案1、总体说明根据现场设备实际情况及工序要求，遵循相关设计原则，提供两种布局的上下料方案：A)一组龙门式机器人，对6 台机床进行上料B）二组衍架机器人，每一组对3 台机床上料。仅以 A 方案为例，做简单介绍：1） 整套系统采用由上下料机器人系统、上料输送系统、下料输送系统、工件检测系统构成。2） 上下料机器人系统由4 轴龙门式机械手构成， X、Y、Z 轴可在特定的三维空间内任意运动。 Z 轴下端带有手爪旋转机构。考虑到效率问题，最多可抓取4 个零件，可同时对2 台机床进行上下料。3） 上料输送系统。带有工装夹具，根据工件中孔进行定位。4） 下料输送系统。由动力皮带输送线构成。如下图：5） 工件检测装置。两种方案供选择：A）机床用测头可在加工中心上自动测量工件的位置和尺寸。安装在刀架上。加工之前：工件、工装的自动定位测量、工件坐标系的自动建立、工件尺寸的自动检测。加工过程中：工件关键尺寸和形状的自动检测，刀具补偿值的自动修正，加工超差报警。加工结束后：工件尺寸和形状的自动检测、加工超差报警。B） 基于 CCD 图像系统，对加工好的工件进行图像处理，超差报警。6） 直线运动单元、手爪系统、旋转机构等都配有限位、零位开关以及传感器，保证运动安全和准确。7） 设置安全隔离网（或光电对射传感器） ，保证在机器人运动范围内人员的安全。8） 整体布局留有人工操作区，在系统进行维护检修时，不影响正常生产。三、控制系统为了能对该系统进行比较全面和可靠的自动控制，同时考虑到控制系统的灵活性、方便行、可靠性和易维护性等因素， 装配中央控制系统由工业控制计算机作为上位机，采用西门子软件编制主控软件， 作为人机交互运行界面开发平台；电气系统由可编程控制器完成，采用 simens系列 PLC作为控制核心，主要负责完成每个工位对应装置的逻辑控制。中央控制系统与现场控制单元进行数据交互，完成系统数据记录汇总、 设备状态的检测、 报警信息及数据信息的查询的等，并通...
