下载后可任意编辑1.目的：在产品实现过程的各个阶段，法律规范来料、半成品、成品的检验和试验，以确保产品质量能满足规定的要求。2. 适用范围：本程序适用于公司所有来料（含客供品）、半成品、成品的检验和试验控制，未经检验不得投入生产、转序、出厂。3. 引用文件：3.1 《质量手册》 QM3.2 《生产运作控制程序》COP-07063.3 《不合格品控制程序》COP-0803 3.4 《文件记录控制程序》COP-04014. 主要职责与权限：4.1 品质部负责所有来料、半成品、成品的检验和试验，并保存记录。4.2 生产车间负责生产过程的自检、互检、专检、全检和标识。5. 程序：5.1 检验与试验的分类5.1.1 检验：本公司有能力进行的实验取证。5.1.2 验证/验收：公司目前没有条件检验或无需检验，首次使用时应试产合格，之后只进行验证/验收（特别要求除外）即可。品质部应列出免检物料/产品清单及免检条件，以便明确检验/验收的要求。5.1.3 品质部应根据所检验产品的质量要求，编制抽样方案及检验标准，并按标准检查，包括来料、半成品、成品。5.2 来料检验5.2.1 仓管员将供应商送货存放于待检区，通知 IQC 检验/验收，IQC 根据相关检验/验收标准进行检验/验收，并将结果记录于《来料检验及入库单》上。5.2.2 检验/验收合格，贴上“合格标签”并盖蓝色“PASS”印章，由仓管员存放于仓库合格区，并予以标识。检验不合格，贴上“不合格标签”，按《不合格品控制程序》处理。下载后可任意编辑5.2.3 若因生产急需来不及检验的材料，由 PMC 填写《紧急物料放行单》，总经理或其授权人批准后方可投入使用并标识、记录使用情况及其来源去向。5.2.4 品质部应及时完成紧急放行材料的检验/验收，一旦发现不合格，马上通知生产车间停止生产，并实行相应的补救措施。5.3 生产过程检验5.3.1 正式生产前，品管员应对各工序的首件进行检验、确认，并将检验结果记录在《首件单》，同时交工程部、制造部、客户会签，确认合格后通知生产车间正式生产。5.3.2 首件不合格的处理首件经现场品质确认不合格，则立即停止生产，同时相关人员实行措施重新生产并进行首件检查直到 OK 为止。5.3.3 生产车间各拉根据作业指导书等规定进行生产，技术人员提供相应的指导。生产操作人员应执行自检、互检，并相互把关，确保不生产不合格品。5.3.4 生产过程中，品质部检查员根据产品检验标准进行检验，填写在《QC 日报原材料进厂检验合格生产开始物料和首件检查 合格进行生...
