精益生产的12条原则 精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则
企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力
因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行
很多国内企业实施精益生产的效果不好，一个重要的原因就是认为精益生产只不过是一种生产方式，将其局限在生产作业层次，其他系统未按照精益的模式要求做出相应转变，结果生产部门孤掌难鸣，费力不讨好，不了了之
消除八大浪费 浪费是指“除对生产不可缺少的最小数量的设备、原材料、零部件和人工（工作时间）外的任何东西”（藤尾长）
企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力
这些浪费需通过低库存、看板管理等制度曝光，然后彻底消除
很多企业对丰田的任何人都可以停止生产线的做法不理解，认为这样会带来很多损失浪费，其实丰田这样做恰恰在于将问题曝光，督促大家迅速解决
结果是，一线有随时停线权利的丰田生产几乎不停线，那些生产一线无权停线的公司却经常因为缺料、设备故障或品质问题而停线
关注流程，提高总体效益 管理大师戴明说过：“员工只须对 15%的问题负责，另外 85%归咎于制度流程”
什么样的流程就产生什么样的绩效
很多企业出了问题，就责怪员工没做好
长此以往，不服气的员工只好离开
但人员换了一拨又一拨，问题照样出
管理人员就像消
队员一样到处去救火，头痛医头
灭火不等于改善，关键在于流程本身有无改进
改进流程还要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜
建立无间断流程以快速应变 建
