Moldflow 软件在注塑成型模具设计中的应用 高质量注塑制品的获得，是以优秀的制品设计、模具设计和注塑成型工艺为前提。注塑制品的许多缺陷(如熔接痕、短射、制品变形等)皆与熔体在模具中的流动方式有关，因而对熔体流动方式的控制成为优化注塑成型工艺的关键。随着 CAE 技术的迅速发展，特别是Moldflow 软件的推出，可实现对注塑成型过程的计算机模拟分析；在试模前预测出熔体在填充、保压、冷却等过程中可能出现的缺陷，以帮助工艺人员进行分析和改进，提高一次试模的成功率，从而降低制造成本并缩短开发周期…。本研究采用Moldflow 软件对一种薄壁注塑制品的充模、冷却、翘曲等行为进行了动态模拟，为该制品的模具设计及注塑工艺参数的确定提供了理论依据，从而改善制品的成型质量。 1 注塑成型CAE 注塑成型CAE 技术主要由 3 个部分组成：(1)根据连续介质力学、塑料加工流变学、传热学基本理论建立型腔内熔体流动、传热的数学模型；(2)根据成型过程中压力场、温度场、速度场等的分布，运用数值计算理论建立定量求解方法，(3)依据上述模型与计算方法，运用计算机图形学，在计算机屏幕上形象、直观地显示出实际成型中熔体的动态充填冷却过程。其中建立可靠的数学模型及与之对应的数值计算方法是该技术的核心。 对于薄壁塑件，可采用基于非稳态、非等温条件下的Hele-Shaw 流动模型，并结合描述注塑过程的基于连续介质力学理论的连续性方程、运动方程和能量方程，以及描述材料特性的本构关系、界条件，对注塑充填过程进行准确描述(一般需结合注塑成型特点，对上述方程进行合理的简化与假设，以得到最能反映该过程且便于数值计算的控制方程)由此建立的模型为中面模型，结合流动分析网络法，运用有限元／有限差分混合数值方法进行求解，从而得到实际注塑过程中不同时间段的压力场、温度场等的变化情况模拟结果(该求解方法在流动平面内采用有限元近似，厚度方向和时间导数采用有限差分近似，集中了二者的优点，适用于对平面任意形状型腔的模拟)。通过以上方法可得到下面几个直角坐标系的控制方程。 2 实例分析 2．1 成型工艺 所制塑件为一塑料连接件，材料为ABS，外表面质量要求较高，模具设计为一模四腔。采用Moldflow 的MPI 模块[3-4]对该塑件的熔体流动过程进行模拟，确定了浇口位置，并对填充、冷却、翘曲等过程进行分析，预测填充时间、型腔压力分布、温度分布等状况，为实际注塑成型提供工艺参数。 2．2 建模 在 Pro／E...
