“6S”现场管理知识 一、什么是“6S”管理 “6S”起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。 二、“6S”的管理方针、目标 方针：规范现场 全员参与 提升素养 安全生产 目标：通过推行“6S”活动，创建安全整洁的工作环境，规范员工安全行为，不断提升员工安全素养和安全技能，实现安全生产。 1S—整理（SEIRI） 定义：区别工作现场有用与没用的东西，只保留有用的，按规定位置摆放整齐，并做好标示。 实施原则： （1） 区分原则：经常用的放在作业者附近，一周之内用的放现场，一月以上用的放库房。 （2） 摆放原则： A、“三易”：易取、易放、易管理。 B、“定制管理”：定位、定量、定容积。 2S—清洁（SEIKETSU） 定义：清扫、检查作业环境和现场设备设施，使其达到整洁、安全。 实施原则：扫黑、扫漏、扫怪。 （1） 扫黑：冲洗巷道，清理工器具、设备设施尘土。 （2） 扫漏：清除“跑、冒、滴、漏”现象。 （3） 扫怪：按规定对设备设施进行保养维护，消除设备的异常状态，确保正常运行，对现场可能造成安全隐患的异常状态物（如浮石）要及时清理。 3S—准时（SHARP） 定义；确守规定的时刻。 实施原则： （1） 作业者不迟到、不早退、不脱岗、不串岗、不睡岗。 （2） 按时完成工序作业和工作任务。 （3） 按时完成资料和工程交接、验收。 4S—标准化（STANDARDIZATION） 定义：是为了保证安全，实现总的目标而规定的具体操作管理标准，维持以上整理、清洁、准时的局面。 实施原则： （1） 人：员工必须做到劳保穿戴齐全，保持良好的精神状态，按照标准操作。 （2） 机：保持设备、设施的运行正常。 （3） 环境：井下作业区域要做到“五无、四化、一畅通”。五无：巷壁无尘、巷道无积水、无粪便、无杂物、无大石；四化：人行梯子规格化、通风系统合理化、管线敷设标准化、执行规程严格化；一畅通：水沟畅通。 （4） 设备设施： A、 设备设施实现“五不漏”。设备不漏电、风管不漏风、水管不漏气、电气设备不漏电、矿车不漏渣。 B、 设备运转正常、干净、 C、 安全防护设施符合安规要求，管道规范，沟通、孔洞盖板整齐平整，遮拦齐全，...
