锻造模数控加工新工艺讨论 摘要：针对原锻造模制造中存在的问题，提出新的加工工艺方案，主要针对 4 个方面进行了改进：热处理后进行粗、精加工；根据加工要求模具零件型面采纳不同的加工策略；型槽直接测量取代样板测量；样件采纳可加工塑料压塑成型。与原加工工艺相比，新加工工艺降低了生产成本，在模具零件加工精度、效率等方面都有明显提高。 关键词：锻造模；数控加工；曲轴锤；热处理；样板测量 锻造模是生产锻件的主要工艺装备，其型面形状复杂。为保证模具的使用寿命及锻件精度，要求模具具有较高的硬度、表面质量及尺寸精度。另外市场竞争要求锻造模制造周期越来越短，如何满足市场需求，保证锻造模生产零件的质量，提高加工效率是目前锻造模生产中面临的主要问题。锻造模的加工经历了仿形加工、电解与电火花加工、数控加工与高速加工技术的进展阶段[1]。仿形加工生产周期长、加工精度低、模具尺寸一致性差，目前很少采纳。电解加工主要用于锻造模的粗加工，加工效率高但精度低。电火花加工效率低，主要用于小型锻造模或具有深型槽及细微特征部位的辅助加工[2]，其加工成本高。高速加工技术加工精度高、切削力小、效率高，是锻造模制造的主要进展方向，但昂贵的机床设备限制了该技术的推广。目前数控加工仍然是锻造模生产加工的主要手段。现在分析传统锻造模加工工艺的基础上，对其工艺进行改进。 1 传统锻造模制造工艺及问题分析 以某一曲轴锤锻造模加工为例，该锻造模外形尺寸为1050mm×700mm×475mm，材料为 5CrNi-Mo，热处理后型面硬度 38~42HRC，燕尾硬度 28~32HRC，结构如图 1 所示。曲轴锤锻造模主要型面采纳数控加工，与传统的铣削加工方式相比，该方法在一次安装中加工出锁扣与型面，省略了大量的划线工作，加工效率与质量得到明显提高[3]。主要加工工序为：①刨或铣六面及检验角；②钳工划线、钻起重孔；③刨燕尾、铣键槽；④铣型槽、飞边槽、锁扣及钳口等；⑤钳工修锁扣、型槽，样板检验，并浇注样件；⑥热处理；⑦磨燕尾平面；⑧钳工抛光型槽。图 1 曲轴锤锻造模实践中发现，该加工工艺仍存在问题，主要表现为：（1）热处理造成模具零件变形。淬火后模具零件变形，主要表现为分模面平面度超差与型槽形状尺寸不符要求[4]，对于大尺寸模具零件，这种变形 更 加 明 显 。 据 测 量 ， 对 于 模 具 零 件 尺 寸1200mm×700mm×450mm 的锻造模，分模面热处理变形量达1~3mm，型槽变形量达 0.5mm...
