水泥稳定石屑层施工方案一、概述本工程底基层采用4%水泥石屑稳定层，15cm厚，基层采用6%水泥石屑稳定层，30cm厚。二、材料要求1、水泥宜采用号较低（如325号）的普通水泥，矿渣水泥，火山灰水泥。不应使用快硬水泥，早强水泥以及受潮变质的水泥。2、水水应洁净，不含有有害杂质，也可采用一般饮水3、石屑石屑应坚硬、耐久、无杂质。基层的压碎值不得大于30%，底基层的压碎值不得大于35%。三、混合料要求水泥稳定石屑混合料按设计要求，分别采用石屑集料干重的4%及6%。混合料的最佳压实含水量一般应通过试验确定，按JTJ057-94标准方法，混合料含水量不得超过试验确定的最佳压实含水量可控制在±2%的使用范围，现场外观检查，一般以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。混合料配合比方案中应指明拟用的水泥，石屑和水的正确比例。在任何情况下，提出的配合比方案中，水泥稳定集料中水泥剂量应为总得重量的3〜8%,并应提出混合料按JTJ057-94-301标准试验的结果。试验时混合料试件的养生相对温度不得低于95%,温度不超过20°C土2°C,试件应养生6天并在试压前浸泡24小时。四、水泥石屑稳定层施工顺序施工准备一施工测量一水泥石屑混合料（工厂集中拌合）质检运输一摊铺一整形一碾压（密实度检测）一再整形一养生7天一（回弹模量检测）f第2层石屑混合料施工。五、施工方法路槽工程质量必须符合工程质量检验评定标准后,方可进行水泥稳定石屑层施工。（1）混合料预拌和水泥稳定石屑混合料拌和,为严格控制拌和均匀性,宜采用预拌和法（厂拌）。混合材料在中心厂拌和时,采用间歇式拌和机或连续式拌和机,但拌合要均匀,配合比要准确。拌和都应按比例（重量比）加水,加水的时间或把水引入拌和机的进水口,都应经过监理工程师同意。所有的拌和设备,都应采用在拌和过程中能使水泥在土中均匀分布的方法来加水泥。间歇式拌和机的一次装料量或连续式拌和机的喂料速率，都不应超过使所有材料彻底而充分拌和的容许量。（2）摊铺混合料应采用摊铺机按要求厚度摊铺，在摊铺机无法工作的路段或部位，经监理工程师批准后，可采用人工摊铺。混合料应在拌和后立即铺筑，其存放时间不应超过3〜4小时（水泥类）。（3）碾压碾压前必须检查控制混和料的含水量和拌和的均匀性，应在混和必处于或略大于最佳压实含水量时进行碾压。每次压实厚度最小为8cm，最大为18cm。超过18cm应分层压实，下层压实后，表面洒水润湿，即可施工上层。按照监理工程师的指示完成摊铺，整平后应及时而连续地进行压实，直到全范围内都均匀地压实到$95%（重量击实）压实以上为止。完成压实后的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。为了防止碾压推移，在碾压时应自两侧压向路中。最后应碾压至表面平整无明显轮迹。碾压过程中要注意找平，填补处要翻松加料，重新压实成整体，严禁用薄层贴补的办法进行找平。当整形修补完毕后，测试含水量，应该在最佳含水量的范围内开始压实。先用12T振动碾进行快压数遍，然后用18T重型机振动碾压自两侧向中间进行，压路机的横向移动幅度控制在前轮的1/3-1/2间一般压至8-12遍即可达到要求，当然要以核子密实仪检测结果为准。在整个碾压过程，仍会出现局部高低，此时应由人工继续配合进行平整，特别在两段接头部位，应铲高补低。填补处仍然要先翻松后加料，避免出现填补簿层推移现象。压路机在碾压时，不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏。压实的整个过程应在一定时间内（一般为水泥终凝时间）完成，若在终凝时间后进行的碾压作功，实际上只会破坏基层的整体性和其强度。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行，将局部高出部位铲除，并扫出路面，对局部低洼处不再进行修补，留待面层施工前处理。（4）接缝和调头的处理措施当天工作段的衔接处，在前段碾压的末端5-8m不进行碾压，下段施工时，加部分水泥人工拌合重新碾压，隔天工作段的衔接处，在前段末端，与路中心线方向垂直向挖宽为30cm的槽，放入两根方木，保护边缘。分段施工的衔接处要注意...
