常减压装置的腐蚀及防护VIP免费

常减压装置的腐蚀与防护中石化齐鲁分公司胡洋低温部位的腐蚀常减压装置的防腐某炼油厂三蒸馏常顶板式干空冷泄漏新装置开工18天后常顶石脑油板式干空冷器E-1022A-G炭钢回弯管出现穿孔，检查所有八台空冷回弯管严重减薄。空冷器板束材料为钛材，管箱和回弯管为碳钢材质。操作温度：120-140℃操作压力：0.05-0.16Mpa装置运行情况：装置开工后未及时投用电脱盐（蒸馏正常后6天后投用电脱盐，两天后注破乳剂）。注水量不足（4天后注水3%（原油加工量），泄漏后5天注水5%（正常注水量）。腐蚀分析：HCL+H2S+H2O环境注水不足，初凝区后移，没有中和的酸性水对材料腐蚀。钛板壳与炭钢管箱之间用螺栓连接，两不同电位金属没有绝缘，形成电化学腐蚀环境；现场测定电阻：炭钢－16Mn1.795Ω炭钢－钛2.585Ω16Mn－钛4.27Ω模拟溶液腐蚀电位：测试时间（min）2715E碳钢,(V,SCE)-0.35-0.43-0.49E16Mn(V,SCE)-0.50-0.57-0.59E钛(V,SCE)0.100.030.02电偶腐蚀阳极溶解速率•考虑整个碳钢管（约Φ150*500）全部均匀腐蚀的情况，推算的值为1.287mm/a•真正腐蚀的时候，仍然是比较局部优先，按1/50面积优先，（即47cm2腐蚀面积,约7cm*7cm见方），局部腐蚀速度达64.35mm/a，1个月腐蚀减薄5.36mm。该管道1个多月便发生漏穿是必然的结果。电偶腐蚀机理：本腐蚀穿孔的原因主要来自下面三个方面：1、介质中存在氧化性物质，氧气和氢离子，构成吸氧和析氢腐蚀（这是根本原因）：阳极反应：Fe-2e→Fe2+阴极反应：O2+2H2O+4e→4OH-2H++2e→H22、钛与碳钢构成电偶（推动力增加50多倍），固相侧电阻太小（电子通道），同时构成大阴极/小阳极不利面积比（腐蚀速度增加与Ac/Aa比值成正比，这是过快加速穿孔的主要原因）；3、介质侧同样由于运行原因，造成出现液相，且电阻太小（这是腐蚀时的离子通道）。•结论：1)注水量小，初凝区位于空冷器回弯管附近；2)原油电脱盐开得不正常，造成脱后含盐升高；3)中和剂注量不足；4)电偶腐蚀起加速作用；常顶“三注”注入口附近酸露点腐蚀国内某炼厂加工低硫低酸原油，5Mt/a常减压装置开工1年后，常压塔塔顶“三注”注入口下游500-1000mm区域腐蚀减薄穿孔，高温油气冲出并着火。现场进行了带压补焊并做加强处理，待检修时予以更换。同时对初馏塔塔顶和减压塔塔顶进行现场测厚检测，在“三注”注入口下游500-1000mm区域也发现腐蚀减薄严重，现场做补焊加强处理。塔顶三剂注入口腐蚀腐蚀原因：常顶“三注”注入口附近酸露点腐蚀。•注入管设计不合理，挥发线管壁形成露点区域。在注氨、注中和缓蚀剂、注水的注入管深入到挥发线管中央位置，注入管前端封死，在管子上均匀开孔。由于注氨、注中和缓蚀剂、注水带来大量的冷料并以喷淋的方式分布，会在塔顶挥发线注入点及其以下区域形成冷凝区，油气中的腐蚀性介质HCl和H2S溶于水中，在冷凝区冷凝形成HCl+H2S+H2O的腐蚀环境•和电脱盐运行不平稳，脱后含盐数据超标直接导致“三顶”HCL含量升高，冷凝后造成冷凝液的PH值降低，对装置造成严重腐蚀。改造措施：•改造注入点结构，取消原液体分布形式，改为L型管。使注入的冷料全部集中在挥发线管的中央位置，使得冷凝区冷凝形成的HCL+H2S+H2O腐蚀环境位于挥发线管的中部并很快被热流体(120℃)加热汽化，从而有效减缓挥发线注入点附近及下部管线的腐蚀。•采用厚壁注入管可以减少挥发线管内注入管穿孔的可能性，避免冷凝区向管壁移动。•提高原油脱后含盐的达标率，是解决“三顶”冷凝冷却系统腐蚀的根本。国内某炼厂加工低硫低酸原油，5Mt/a常减压装置开工3年后，在检修打压时发现初顶油/原油316L板式换热器存在微小裂纹，无法正常使用，已更换为碳钢材质换热器。某厂初顶油/原油316L板式换热器开裂板式换热器应力腐蚀开裂由于初顶油初凝区位于初顶油/原油316L板式换热器的某个区域，换热器中局部汽液两相区的Cl-浓度较高，由于316L不锈钢在高浓度Cl-环境中易发生应力腐蚀开裂，再加之板式换热器壁较薄，因而极易发生泄露。建议采用碳钢换热器，加强“一脱三注”工艺防腐。概况：挥发线水平放置膨胀节采用2mm厚的304不锈钢纵向拼焊制造，经约10个月的运行发生开裂，开裂发生在水平下方内...