脱硫效率及存在的问题分析1、两台炉的主要参数：名称负荷脱硫效率入口硫出口硫烟气量供浆量PH#1炉276MW97.5%1103mg/Nm327mg/Nm3761Km3/h5m3/h5.26#2炉276MW91.5%1123mg/Nm395mg/Nm31003Km3/h6m3/h5.50从以上数据看出，目前#2炉脱硫效率较#1炉严重偏低，运行的浆液循环泵均BC泵。2、脱硫效率分析综合#1、#2炉进行比较，影响脱硫效率的因素为：入口含量量，浆液成分，浆液的PH和密度，工况及设备状态。1）经询问值长，最近入口含硫量在数据中已有体现，无明显偏差，可以排除此方面的影响。2）浆液成分：由于#1、2炉主机控制的不一样，特别是飞灰和投油时产生的油膜对我脱硫浆液产生较大的影响，，而且会直接包裹石灰石和亚硫酸盐晶体表面，阻止反应，降低石膏浆液品质，堵塞吸收塔内部的喷嘴。今天上午检查发现，#2吸收塔溢流口（溢流管顶部的小孔引出的PVC管）出来的浆液有大量的黑色泡沫，可能是形成油膜。#1吸收塔则相对较少，可能由此影响了CaCO3和SO2之间的反应，需检查化验。3）浆液的PH和密度，吸收塔浆液的PH最近控制在5.1至5.6之间，#2吸收塔的PH由于脱硫效率底PH控制稍高，但没有达到抑制石灰石溶解的值，密度目前控制较低，因浆液内的氯离子高，加大废水的额投入量，增加了石膏脱水时间，在停运脱水系统时吸收塔密度基本在1115左右，就化验结果看最近一次的石膏中含CaCO3为1.82%（3月9号数据，建议每天都要化验此数据），超过1.5%，可能浪费石灰石，使浆液中的CaCO3含量减少，抑制了反应。4）工况及设备状态，目前#2炉已经取消了增压风机，#2炉烟气温度为113℃，#1炉烟气温度器103℃，因石灰石与SO2是一个放热反应，温度越高对反应有抑制作用，但此项的影响较弱。预想可能造成脱硫效率低的原因为#2炉浆液循环泵的喷淋效果不好，不能形成适当的面积的水雾或由于其他原因造成喷淋的浆液减少，循环的时间增加进而液气比下降，使浆液和烟气不能完全接触，造成带硫烟气逃逸。今天进行了将#2炉B浆液循环泵切换为A浆液循环泵的试验，负荷为280MW时切换为A泵后的脱硫效率在90至92%之间，由于A浆液循环泵的排放阀内漏，切换回B循环泵，安排排放阀更换，明天再进行一次试验，可初步判断出循环泵的喷淋效果。另氧化空气量也会对脱硫效率有影响，鼓入足够的氧化空气量使亚硫酸氢根氧化为硫酸根，反之如氧化空气量不足，亚硫酸氢根氧化迟缓，会阻碍SO2的吸收造成脱硫效率偏低，目前#1炉氧化风量为6050m3/h，#2炉氧化风量为5860m3/h，相差不大，但是氧化风机的出口压力差别较大，目前#1、#2吸收塔液位均为6.3米时，#1炉氧化风机出口压力为61.6Kpa，氧化风机电流为20.25A，#2炉氧化风机出口压力为69.8KPa，氧化风机电流为22.15A。需检查，汇报许工通知热控明天将两台氧化风机的压力表互换。3、钙硫比（摩尔比），从#1机3月13号启机开始，#1、#2炉使用的石灰石为963.9T，脱除的SO2为311.72T(DCS上#1炉为75.32T，#2炉的为236.4，#1、#2炉偏差太大，脱除量应差不多，#1炉的偏小需检查修正)。这段时间的石灰石平均含钙量为49.5%，换算成CaCO3为含量88。39%，即CaCO3含量为963.9*88.39%=852.02T。钙硫比（摩尔比）=(852.02/100)/(311.72/64)=1.74.如果按#2炉脱除的SO2计算共脱除236.4*2=478.6T钙硫比（摩尔比）=(852.02/100)/(478.6/64)=1.14.而合理值为1.05至1.1之间，从钙硫比可以看出我们的石灰石消耗过多，其中可能有没有和浆液充分反应的原因，间接的说明了浆液循环泵的效果（可能A、B、C循环泵的效果都受影响）4、氯离子：最近实验数据的氯离子为#1吸收塔：25518，#2吸收塔：27049。氯离子的来源主要影响有三个方面：煤种影响，工艺水影响，石灰石影响，外排量。排出的主要途径为外排废水。分析：工艺水和石灰石影响应可以排除，工艺水中氯离子含量应不超过100ppm。从2月20号#1调停后#2吸收塔氯离子迅速上升，采取加大外排废水后下降为20000左右，3月12号#1炉启动后两台吸收塔浆氯离子又开始上升，从整个过程来看，推断可能使得氯离子上升的因素为煤种影响和工况影响，假设如果电厂是在#1炉调停那段时间换的煤种，可能在短时间内使得氯离子就迅速上升，而我们加大排放量后氯离子开始回落...
