anycasting压铸仿真分析报告VIP免费

1共立精机压铸仿真分析报告工艺高压铸造产品连接盘（AA380）AnyCastingTM2▶通过STL接口导入CAD模型动态剖切视图1、检查模型的壁厚变化2、查找最薄壁处浇道铸件溢流槽冷却水路几何模型分析此两处本为抽真空作用面，但是由于没有提供压射成型的压力曲线工艺参数，所以未能考虑真空压铸仿真3▶工艺分布图几何模型分析OF：溢流槽G：内浇口G1G2G3OF1OF2OF3OF4OF5OF6OF74模拟条件▶初始条件（由贵公司提供）材料参数铸造用合金材料成分（牌号：美国牌号380）压室或熔炉内金属液温度620℃一次压射重量6.5kg铸件重量4.3kg铸造用模具材料（牌号：SKD61）模具预热温度180℃稳态模温（工作温度）280℃模次（达到稳态模温）5次模具预热、冷却介质编号介质流量时间温度开关入口出口油100ml/s连续120℃160℃压室工艺参数卧式冷室压铸机压室参数金属液控制参数低速压射高速压射压室长度(LS)20金属液总量(Wcast)6.5kg工作行程(LL)580工作行程1(LH)120压室直径(DS)100压室充满度(fs)42%速度(VL)0.2m/s速度(VH)3m/s压室截面积料柄厚度(LB)15工作行程2(LP)5mm5▶输入模拟条件铸件材料AA380浇注温度620℃模具材料SKD61预热温度180℃工作温度280℃活塞使用直径100mm低速/高速0.2/3m/sec冷却水路编号冷却介质控制时间控制温度流量进口出口线冷油常开120℃160℃100ml/s点冷模拟条件铸件（1.56874e+006mm3）浇道（546021mm3）溢流槽（175878mm3）6▶分析过程▶第一步充型过程分析1、整体充型模式2、局部充型模式3、氧化夹渣分布▶第二步传热/凝固过程分析1、整体凝固过程2、冷却水路效应3、凝固收缩缺陷预测分析策略冷却油路设置线冷油路流量:100ml/s点冷油路流量:100ml/s7充型过程分析充型过程整体模式（充型时间）定模侧（动画）动模侧（动画）铸件压射总时间：0.4421s8充型过程分析充型过程整体模式（充型顺序）定模侧（动画）动模侧（动画）9▶充型过程局部模式充型过程分析反向显示低速阶段，时刻0.1692s反向显示技术是AnyCasting的独特技术，在充型的任意时刻的状态下，它可以捕捉是否发生卷气或裹气的现象分析：1、低速初始阶段就存在卷气2、该处流道设计需要优化3、或者可适当降低低速压射速度10充型过程分析▶充型过程局部模式低速阶段，时刻0.371s分析：1、随着低速阶段的继续进行，中间主流道G1先得到填充并开始填充铸件型腔部分，而两侧的次流道G2、G3落后，尤其是G3还没有完全充满2、G3可适当调整至距主浇道G1更近的位置11充型过程分析▶充型过程局部模式高速阶段，时刻0.374s高速阶段，时刻0.38s分析：1、随着压射的进行，已有低速充型转向高速充型，G2、G3内浇道也开始填充铸件型腔2、由于铸件两侧呈平板形状，G2、G3的填充出现了“喷射”现象12充型过程分析▶充型过程局部模式反向显示高速阶段，时刻0.399s卷气部位该位置可以设置顶杆排气OF6的位置可以适当向浇口方向移动该位置可以通过顶杆或增加OF排气13充型过程分析▶充型过程局部模式反向显示高速阶段，时刻0.42s卷气部位该位置由于在一个大的平板上存在空洞，同时离内浇口较远，填充过程中难以避免包气，建议把铸件上的该孔变为加工孔14充型过程分析▶充型过程局部模式反向显示高速阶段，时刻0.435s铸件上最后填充的部位，两股金属液汇合时，卷气、夹渣和冷隔的缺陷都可能存在应在此处增加OF15充型过程分析充型过程整体模式（充型速度）16氧化夹渣分布（动画）氧化夹渣分析▶氧化夹渣分析1.氧化夹渣(填充过程):氧化物的多少决定于合金液自由表面暴露于空气中的时间2.氧化夹渣(凝固过程):氧化物的多少决定于合金液的温度氧化物的数量氧化物的产生速率氧化夹渣分析是AnyCasting的独特技术，但是它是一个定性分析过程，对优化铸件尤其是压铸件外观质量有很大的指导性作用。分析：1、氧化夹渣是在充型过程中高温金属液与空气接触后产生的，与空气接触的机会多，时间长，夹渣物就多，所以解决好充型、排气和排渣就能解决氧化夹渣的缺陷2、需要提高OF7的排渣量，同时在其附件也需要新增OF17▶凝固过程整体模式孤立液相区分布凝固时间（动画）孤立液相区孤立液相区铸件的凝固时间是其最后凝固位置的凝固时间,在26s左右凝固过程分析18冷却水...