现场 5S 管理存在的问题及解决思路一、国内部分企业在生产现场 5S 管理的现状生产车间机器轰鸣，人声鼎沸，现场给人一种忙碌、杂乱的感觉，地上到处都是垃圾、油污和灰尘，零件及各种零件箱在地上随意乱放.各类人员和运输设备就在这样脏、乱、差的环境中低效地作业，这使得企业对生产现场管理不重视及管理混乱，生产效率低下，产品质量不高，安全事故时常发生，机器设备常常性维修,生产成本居高不下,物料浪费严重，车间杂乱,人员散漫等。二、生产现场 5S 管理推行中存在的问题企业在推行 5S 过程总是不尽如人意，许多企业推行 5S 总是半途而废，无法取得预期的效果，结论往往是 5S 无用论。其问题主要有以下几点：(一）旧的体制、观念等影响着 5S 的正常推行在我国过去相当长的时期内，计划经济占主导地位,企业生产经营活动是根据指令性计划.工厂不需要考虑产品的销路，只要能生产出产品就行了，所以对生产管理很不重视。而改革开放后，生产管理的重点没有及时适应向市场经济的转变，导致生产管理基础工作薄弱,以致企业内部一些关键性的基础工作处于空白状态,导致生产管理不严、劳动纪律松懈、现场管理混乱、环境差乱，产品质量低下。而在日趋激烈的市场竞争面前,仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于市场经济的要求,仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩,轻经济效益;重外部环境,轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以奖罚代管的现象依旧相当严重。(二)生产现场 5S 管理推行中，人员方面存在的问题众多1.企业生产管理人员的知识老化，整体素养较差生产管理人员的知识老化，整体素养较差,其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导致职工的技术素养、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产（续致信网上一页内容)经营进展的需要。2.5S 推行人员存在着各种问题首先,畏惧困难，心态不正，作为推行人员,5S 推行不好要负责任，5S 推行好了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。其次，推行人员缺乏行动，5S 是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自身树立了错误榜样；5S 推行人员忽视细节，5S 管理的特点就是细节，法律规范现场、精细管理都是从细节改善着手；5S 推行降低标准、不能彻底。（三）生产现场 5S ...
