合金颗粒掺杂在橡胶鞋底的研究方案设计耐磨性能是橡胶制品的一项重要指标，例如橡胶轮胎、密封件、传送带、活塞环及鞋底等，在使用过程中必然产生摩擦与磨损，这些都与材料失效和安全性密切相关．中国是一个产鞋大国，消费量也是非常可观，提高橡胶鞋底的耐磨性，可以带来相当可观的经济效益和社会效益．新的抗磨损材料发展有两个显著特点：第一是由单一材料向复合材料发展，在材料中加入颗粒、晶须和纤维等增强材料以提高耐磨性；第二是采用近代表面技术制造高性能耐磨损材料．目前，人们比较倾向于复合材料的研发：采用干法混炼工艺在橡胶中加入5％—10％的稀土氧化铈，提高了橡胶的耐磨性；在乙丙橡胶内添加一定比例的氮化硅，提高了其耐磨性；合肥开尔纳米公司应用自主生产的纳米级非晶氮化硅(平均粒径20nm)研制的在主体材料为EPDM的波纹管中添加1—1．5份NSN粉橡胶超耐磨补强剂,取得良好效果.由于干法混炼工艺简单，生产方便，但不能将稀土颗粒很好地均匀分布在生胶中，尤其是稀土含量高时，稀土颗粒容易产生局部团聚而导致应力集中，使样品强度下降，耐磨性降低。最重要的一点是，稀土的价格比较高，在鞋底中添加稀土氧化物，提高了鞋类制品的成本。而陶瓷制品具有高硬度，耐磨，耐腐蚀耐高温，取材广泛，价格低廉等特点，比较适合鞋底用聚氨酯橡胶的掺杂，以提高橡胶鞋底的耐磨性。陶瓷材料的成份主要是氧化硅、氧化铝、氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁、氧化铁、氧化钛等。另外，金刚石橡胶轮胎的制造工艺发明专利（专利号：95105991．2）在胎冠原料中添加重量比为200~1000：1的金刚石单晶（粒度：30～80目），制成金刚石橡胶轮胎。与普通橡胶轮胎比较，其耐磨性能得到大大改善。所以我们，现在选取氧化铝陶瓷及一定配比的金刚石，掺杂到聚氨酯鞋底中，既提高了聚氨酯鞋底的耐磨性，又能极大的降低成本。这是一种比较可行的途径。我们现在所要解决的问题是由于常用无机物与有机物间的相容性较差，因此难以保证复合材料的两相界面间具有良好的亲和性，当加入量大于一定值时，材料的耐磨性反而下降．在橡胶结合剂中，由于大尺寸颗粒对结合剂粘附结合力不足和在硫化过程中的橡胶结合剂中的颗粒表面周围形成“微裂纹”，使磨粒与橡胶结合把持不牢。在提高工具中橡胶结合剂与金刚石颗粒的结合力中提到，“微裂纹”的发生可解释为，当橡胶结合剂的工具在加热硫化过程中，强烈地流动形成硬橡胶的反应，聚合作用和聚合物分解，并伴随有气体产物排出(H2S，SO2，HC1，H20，NH3)。当外部压力去掉并将工具从压模中取出，它将受热的影响而快速膨胀，使粘结剂同掺杂颗粒结合力弱化。结果在掺杂颗粒周围形成充满气体的空隙，使粘结剂与掺杂结合强度急剧下降。用CΦΠ-012A酚粘结剂和AΓM-9有机硅产品，按75：25的体积比配制的填料涂附磨料颗粒，低粘度溶液保证它浸透金刚石颗粒表面所有凸凹处和裂隙，明显提高金刚石颗粒与橡胶粘结剂的结合力。甚至同时往橡胶粘剂中加入适当量的CΦΠ-012A酚粘结剂，此时的结合力，例如橡胶粘结剂与C@II一012A粘结剂形成的簿涂附层的弹性Pl，提高两倍多。一聚氨酯橡胶鞋底生产工艺及配方1原料主反应原料多聚氰酸酯TDI,MDI,多元醇，聚醚2助剂操作助剂增塑剂聚氨酯的混炼胶中，增加混炼胶的可塑性，改善硫化胶的低温性能，降低硫化胶的硬度，用量不宜过大，否则经济硫化胶的耐磨性能，一般选择极性增塑剂如苯二甲酸酯类，减磨剂，进一步提高耐磨性，如硅油，石墨。润滑剂，主要用于热塑性和混炼型弹性体的加工中，如硬脂酸及其盐类脱模剂必有的助剂，常用的有硅橡胶，硅酯，硅油以及石蜡。以及非极性高分子材料，如聚四氟乙烯聚苯乙烯制作模具，减少擦涂脱模剂工序。填充剂，降低成本。，在反应注射成型制品中为提升制品的刚性和模量，往往加入玻璃纤维作填充剂，或者云母片，硅灰石，碳纤维，等填充物着色剂，硫化助剂：硫化剂和促进剂，仅在混炼型聚氨酯弹性体中应用。硫化剂包括异氰酸酯，过氧化物和硫磺三类，水链增长剂同时也是二氧化碳气泡的的原料来源交联剂提高泡沫的力学性能催化剂（胺及有机锡）催化发泡剂凝胶反应速率泡沫稳定剂使泡沫稳定水解稳...
