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项目简介：特变电工公司联合中国科学院沈阳自动化研究所，组织了昌吉、沈阳和衡阳三个加工制造基地联合申报“高端变压器产品智能制造数字化车间”大型项目，纳入国家智能制造装备专项计划，是2015年智能制造试点示范项目中唯一的输变电行业项目。项目通过撑条集成式自动加工生产线、协同制造系统、虚拟仿真系统等装备的智能化升级，通过各层级网络的完善、构建了沈阳、衡阳、新疆三地协同的数字化企业平台，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。项目的研究与应用涉及新兴传感、工业机器人、先进控制与优化、协同制造、物联网等多类关键智能技术，提升了变压器核心智能测控部件的自主创新和应用集成能力，在变压器行业具有显著的推广、示范意义。公司信息：特变电工为世界能源事业提供系统解决方案的服务商，是大型能源装备制造企业。26年里，通过自强不息，创新求变，从一个资不抵债、濒临倒闭的街道小厂，成长为中国最大的能源装备制造企业、世界输变电制造行业的骨干企业，其中变压器产年能达到2.5亿kVA,居中国第一位，世界前三位。公司已形成了以能源为基础，包括输变电高端制造、电力系统集成解决方案、新能源、新材料五大产业集群。特变电工股份有限公司参股控股9个企业，国内建有14个制造园区，在世界八大区域设立多个海外办事处，拥有两个海外基地，产品销往30余个国家和地区，实现高端产品向美国、加拿大、俄罗斯等国的批量出口，实现了从“装备中国”到“装备世界”的飞跃。智能制造建设思路：特变电工股份有限公司以中国制造2025为纲领，以工业4.0理念为指导，以智能制造为企业转型升级的主攻方向，以管理信息化、生产数字化、产品智能化为抓手，积极创新实践，深入推动产品数字化设计、智能化制造、网络化协同。项目以1100kV超高压直流变压器等高端产品为制造试点对象，在集团现有信息化基础上，完善新疆昌吉、沈阳和衡阳三个加工制造基地的生产网络，以制造过程自动化解决方案的开发和应用为基础，逐步构建具有统一设计和生产协同管控能力的数字化企业平台，建成三地数字化协同制造的高端变压器产品只能制造数字化车间。客户需求八亠电工—■「・新躍统一酚沈阳基地协同制造衡阳、\基地丿特变电工高端变压器统一设i卜与协同制造特变电工依据工业4.0理念打造集成制造，举措包括：1、设计标准化、工艺结构化与制造模组化；2、推动装备智能化升级、工艺流程改造、基础数据共享等应用；3、建立车间级工业互联网，推动PLM、ERP、MES、机台控制、智能化物流五大系统集成；4、通过虚拟与现实的结合，全面构建贯穿产品生命周期的数据采集、集成、分析、调度及应用的数字化企业平台。虚拟制造：•基于世界领先的虚拟仿真平台成功地实现了从车间、生产线、物流的规划设计及过程优化；•基于统一产品研发平台的产品设计过程，实现了产品的模块化、参数化设计过程，产品3D设计及装配过程虚拟仿真技术的应用确保了产品研发过程及生产过程的标准化；•同时机器人仿真及数字样机技术在各个工厂不断扩大应用，将实际生产过程中的场景在虚拟世界中再现，提高了实际生产过程的效率和质量稳定性。智能应用：•智能管理：从产品销售、定制化设计、智能生产、质量控制、售后服务全寿命周期的智能管理；•智能设备：数字化生产线、数字化物流、智能机器人、VGA、数字化质检设备的大量应用；•生产数字化、信息化应用：依托云技术及统一平台的PLM系统做到了多生产基地的协同研发、协间制造；•车间数字化：基于MES系统的智能化管理将各车间的生产、计划、物料、质量、设备等各业务环节相互协同管控，产品各类数据完全可追溯；•产品智能化：高端产品从运输、安装、日常运维、直到寿命结束均在特变电工统一的监控平台下管理，确保了产品运行稳定。针对高端变压器产品智能制造数字化车间项目，特变电工建立了覆盖设计、加工（处理）、装配、检测、质控、物流、服务等环节的智能制造成套装备/数字化车间，建设精益生产信息化管理系统，帮助企业实现从大规模半自动生产模式向数字化、网络化、智能化生产模式转化；从各生产基地单打独斗向集团统一协调、协同生产的精细化协同生产管理...