洗煤厂储装运系统技术改造可行性报告 一、洗煤厂基本情况 ****集团**分公司洗煤厂是**两国政府以补偿贸易方式合作建设的矿井型洗煤厂，1986 年开工，1989 年投产，设计年入洗能力 180 万吨，入洗本矿和集团公司内团柏矿井原煤，生产工艺采纳跳汰—重介—浮选联合工艺，尾煤压滤回收，主要生产 8--11 级 1/3 焦煤和肥煤。 洗煤厂储装运系统包括一个外矿调入煤回煤场和一个 2 万吨的储煤场，入洗煤仓有 3 个，每仓容量 1200 吨，用于各矿层原煤的分离和配煤入洗。精煤仓有 6 个，仓容 6300 吨（1#仓800 吨，其余各仓 1100 吨），呈南北方向一字排开，其中1#----4#仓贯穿相连，双系统在铁路专用线 3 道、4 道装车外运，5#、6#仓相连与中煤仓合用一个装车系统在 1 道装车外运。 投产以来，随着各矿点煤层地质条件、生产能力的变化以及煤炭市场多煤种、多品种和铁路不均衡突击性外运的多元变化。原有的储装运系统暴露出许多问题和不足，主要表现在： 1、原煤场储存能力不足。随着各矿点煤层地质条件的变化，本矿井生产能力萎缩，年生产能力仅为 50---60 万吨，其余入洗原煤均从外矿点调入且调入点多，各矿点原煤性质各异、煤种不统一，需分存、分癣合理配洗。而洗煤厂正常生产的情况下，外调煤每天调运量在 3000 吨左右，一般有两个以上矿点，而外调煤储煤场只有 1 个，面积约 XXm2、储量约 8000 吨，很难适应既要分离原煤又要保证调运量的需要。 2、分储配煤能力不足。由于入洗原煤来源点多、复杂多变，各矿层原煤性质差异较大，煤种不统一，分选密度差异大，配煤入洗的比例随机变化较大，一方面影响产品质量波动和分选效果，另一方面损失精煤产率和经济效益，因此，要求各矿层原煤有完善的分离、分储、分运，合理配洗的均质化、按比例配洗的能力。而洗煤厂只有 2 个储煤场即 1 个 113 外调煤尝 1 个筛分破裂后的 228 储煤场和 3 个配煤仓，只能满足 3 种原煤的少量配洗要求，特别是外调煤场，只能满足单种煤配入，不能满足来源多而复杂的原煤配洗需要。 3、配煤手段不完善，自动化水平低。为了确保产品质量和最大产率，获得最佳经济效益，特别 10#高硫煤的入洗，不仅要配灰，更主要的还要配硫与煤种。各矿原煤必须严格按比例实现均质化入洗，而原设计配煤仓下配煤系统是靠给煤机人工调节配煤，人为因素影响大，自动化程度低，不能适应比例要求严格的原煤配洗要求。 4、精煤仓储和配装能力...
