3属于印染整理原因(1)油滴状染斑(GasolineSpot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状斑点，较正常部位颜色稍深。以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位毛绒多。成因：由烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后织物，布面仍有细微毛绒，与布纹色泽相异。成因：1.烧毛不够充分，未将布面毛羽彻底烧除。2.利用液流式染色机染色时，喷嘴喷流太强。(3)浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)外观：染色后布面呈现深浅的彩云状。成因：1.退浆、精浆不够充分，或经处理脱下腊质等物，再附着在织物上。2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化状况。(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下的毛绒，又粘附在织物表面上。布面上有不规则片状淡黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。成因：1.精练剂于常温中易于凝结。2.用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗温度较低。3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。(5)练漂破洞(BleachedHole)外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判经纱或纬纱断裂，形成小破洞。成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状颜色深浅。成因：前处理工序退浆，精练未能彻底作好。(7)雾斑(Mist)外观：片状染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生位置不集中，亦无一定规则。成因：1.待染织物被溅到污水或其它药品。2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干水印。3.坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留痕迹。(8)色差外观：染色或印花织物，染出的成品颜色，或印花花纹颜色未能与指定色样完全相同。成因：1.指定色样所用样本过小，打样后对色时即未能作到完全相同对色。2.在配制染色液或调制印花浆时，称量染料、助剂不够精确。3.制程与打样条件未能完全配合，且未作经验性修正。(9)缸别色差外观：大批量织物，分数缸或一缸数次染色，非在同一缸染色者，有色光深浅差别。成因：各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。(10)阴阳色外观：染色全幅织物，正、反两面颜色有色差。成因：1.压染轧辊出布边，布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。2.压染后预干时织物两面所受热量不同。3.树脂加工时织物两面所受风速不同。(11)左右色差外观：全幅织物，由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比，颜色有显著差别。成因：1.压染机轧辊压吸率，由左至右逐渐变大或变小。2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不合理。3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受压力大小不等。4.在预干、固色或树脂加工时，箱内左右温度或风速不相同。(12)中稀、中浓(Listing)外观：织物在近布边与近中央部位颜色，有深浅差异。成因：1.在开幅交卷染色机，扩布装置曲度不适宜，使布幅吸着染液率不一致。染液槽内温度两端与中央不一致，添加新染色液不均匀。2.在液流染色机，织物循环速度较慢，而升温速率较快。3.在开幅连续式染色机，轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均。在连续染色过程中，布身所受张力不均。4.前处理加工时已形成织物中央与两边不一致。5.罗拉或罗大利印花时，所施压力中央与两端不一致。6.染色后未随即树脂加工，或上树脂后未完全烘干，长时间堆积。(13)首尾色差(TailingofEnding)外观：一组含数匹或数十匹织物，在同样设定条件下连续染色后，开始与结尾施染布匹，颜色有深浅差别。成因：1.在前处理过程中，一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等差异。2.在开幅交卷染色时，使用组合染料染着率不一致，导布与卷法不适当，染料追加错误，染色温度控制不当，均会造成首尾色差。3.在连续染色时，压吸率发生变动，染色液安定性欠佳，烘干时温度逐渐发生变化。4.染料与合并使用助剂如相溶性不良，会发生染料粒子与水不均匀层，因毛...
