橡胶喷霜原因分析及处置

橡胶喷霜的形式 橡胶有未硫化橡胶(以下称胶料)和硫化橡胶(以下称制品)之分，橡胶喷霜就包括胶料表面喷霜和制品表面喷霜。喷霜（bloom）是液体或固体配合剂由橡胶内部迁移到橡胶表面的现象[1]。可见橡胶内部配合剂析出，就形成了喷霜。对橡胶喷霜的形式归纳起来，大体分为三种。即喷粉、喷蜡、喷油(也称渗出)。 喷粉是硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、填充剂等粉状配合剂析出在橡胶表面，而形成一层粉状物。喷蜡是石蜡、地蜡等蜡状物析出在橡胶表面，而形成一层蜡膜。喷油是软化剂、增粘剂、润滑剂、增塑剂等液态配合剂析出在橡胶表面，而形成一层油状物。 在实践中，橡胶表面喷霜的形式有时是以一种形式出现，有时却是以两种或三种形式同时出现。 3 橡胶喷霜的原因 橡胶喷霜是由于橡胶内部配合剂达到过饱和状态后，橡胶近表层的配合剂首先析出，再由内层向表层迁移析出，当配合剂在橡胶中降低到其饱和状态时，析出过程才告结束。使配合剂达到过饱和状态，导致橡胶喷霜的主要原因有:胶料配方设计不当，工艺操作不妥，原材料质量波动，贮存条件 差，制品欠硫、制品老化等。 3.1 配方设计不当 配方设计不当主要指配合剂在橡胶中的用量超过其最大使用量。在一定条件下(主要是温度，其次是压力)一般配合剂在橡胶中都有一定的溶解度，达到配合剂溶解度的配合量称为配合剂的最大使用量。配方设计时，配合剂用量超过其最大使用量，配合剂就不能完 全 溶解在橡胶中，使得 配合剂在橡胶中达到过饱和状态，由于配合剂在橡胶中最终 要达到饱和状态，在趋 于饱和状态过程中，超量使用的、不能溶解的配合剂便 要析出，而在橡胶表面形成喷霜。 通 常 情 况 下，配方设计不当容 易 造 成喷霜的配合剂有硫化剂:硫黄 。促进剂:二 硫化二 苯 并 噻 唑 (DM)、二 硫化四 甲 基 秋 兰 姆 (T MTD)、2 一硫醇 基 苯 并 噻 唑 (M)、一硫化四 甲 基 秋 兰 姆 (TMTM)、乙 撑 硫脲 (NA 22)等。防老剂:N－ 苯 基 － β－ 萘 胺 (D)、N, N'一二 苯 基 对苯 二 胺 与 苯 基 分萘 胺 混 合物(H ) . N－ 环 己基 － N'一苯 基 对苯 二 胺 (4010) , N, N'二 (β－ 萘 基 )对苯 二 胺 (DNP)、2 一硫醇 基 苯 并 咪 唑 ( MB)、石蜡等。增塑剂:机 油、酯 类 油等。活性剂:氧 化锌 、硬 脂 酸 等。填充剂:轻 钙 、碳 酸 镁 等。防焦 剂:N－ 环 己 基 硫代...